El ROI oculto de una plataforma conectada de diseño electrónico

Una sola nueva iteración de una placa puede costar más de 50.000 dólares. Perder la ventana de lanzamiento de un producto puede costar muchísimo más. Sin embargo, cuando los responsables de ingeniería evalúan su software de diseño, la mayoría mide el ROI con una sola cifra: el costo de la licencia en la orden de compra. El verdadero retorno no puede calcularse con una simple mirada a una partida del presupuesto. 

El costo del software de diseño que utilizan, y quizás de las integraciones que les faltan o que están usando mal, solo representa la inversión inicial. Lo que deben considerar son los numerosos beneficios operativos y de reducción de costos que siguen a ese desembolso inicial.

El verdadero costo de una plataforma de desarrollo de hardware no puede medirse por si simplemente se sincroniza con su flujo de trabajo actual, sino por cómo pone de relieve las brechas en los flujos de trabajo, los efectos en el desempeño de la empresa y los importantes costos evitados.

Conclusiones clave

• Una mala conexión entre ingenieros crea distancia entre los diseñadores y la eficiencia. Una plataforma de diseño independiente para un ingeniero mecánico (ME) o un ingeniero eléctrico (EE) que no puede comunicarse con otras plataformas deja sin resolver muchas brechas de eficiencia. Para optimizar un flujo de trabajo y obtener el máximo beneficio, es necesario tener en cuenta a todas las partes interesadas y todos los escenarios.
• El diseño electrónico conectado puede resolver problemas del pasado, del presente y del futuro. Al conectar a los equipos de forma más eficaz, el intercambio de datos puede revelar problemas de diseño persistentes que siguen corrigiéndose en el presente y evitar este tipo de errores recurrentes en el futuro.
• El valor de una plataforma de diseño electrónico conectado está al alcance de las organizaciones en crecimiento que gestionan equipos distribuidos y programas cada vez más complejos. Con Altium Agile Teams, diseñadores, compras y fabricantes pueden compartir información a través de una única plataforma que comunica sus cambios a medida que ocurren. 

Pasado: recuperar horas perdidas

Ya sea acortando los plazos de los proyectos o minimizando las tareas administrativas para ahorrar tiempo, los ingenieros descubren que necesitan formas de identificar y eliminar ineficiencias. Es un principio fundamental de cualquier operación lean.

Lo que quizá no comprendan es la influencia que tiene cada equipo o la información que puede obtenerse de la convergencia de los conjuntos de datos. La magnitud de este problema está bien documentada. Según el informe de Ingeniería e I+D 2023 de Bain & Company, los ingenieros de los sectores aeroespacial y de defensa dedican solo alrededor de la mitad de su tiempo al trabajo de ingeniería activo, del cual más del 30 % se invierte en retrabajo y más del 40 % en tareas administrativas de menor valor. Mientras tanto, investigaciones que analizan organizaciones de ingeniería de forma más amplia concluyen que los ingenieros afirman perder, en promedio, el 22 % de su tiempo de trabajo en actividades no productivas, una cifra que, con los salarios típicos totalmente cargados de ingeniería, se traduce en cientos de miles de dólares de productividad no realizada por equipo cada año.

Por ejemplo, cuando los ingenieros eléctricos (EE) trabajan en dos dimensiones mientras los ingenieros mecánicos (ME) diseñan en tres dimensiones, en esencia están creando dos diseños que luego deben combinarse. Aparte de este procedimiento puntual de “cirugía” para amalgamar los layouts, las discrepancias en el diseño, el abastecimiento de componentes y la colocación deben actualizarse en dos ubicaciones distintas.

Quienes son capaces de incorporar tanto datos eléctricos como mecánicos en un modelo 3D completo pronto pueden comenzar a reconocer los posibles sumideros de tiempo, que en gran medida corresponden a una de las siguientes categorías:

• Descarga y uso compartido de archivos: El intercambio de archivos entre departamentos es uno de los consumos más importantes de horas de proyecto que no aportan valor. Las plataformas de diseño electrónico conectado eliminan por completo las exportaciones manuales. Las investigaciones sobre colaboración en el lugar de trabajo muestran que el 64 % de los empleados desperdicia al menos tres horas por semana debido a ineficiencias en la colaboración, y el 20 % pierde hasta seis horas (y eso sin contar el costo del cambio de contexto al alternar entre herramientas desconectadas).
• Comunicación de discrepancias: En lugar de perseguir la alineación mediante capturas de pantalla, los ME pueden proporcionar carcasas 3D en tiempo real. Los EE pueden detectar de inmediato desalineaciones de componentes, gestionar la holgura estructural y mantener los flujos de trabajo en movimiento. Los layouts 3D se traducen directamente en esquemas 2D.
• Exceso de trabajo en los diseños: Gran parte del tiempo de un ingeniero se pierde creando diseños duplicados. Los equipos que aprovechan una plataforma centralizada para reutilizar ensamblajes y layouts comunes ya verificados descubren que una enorme parte de su trabajo queda integrada de forma segura en proyectos anteriores.
• Preparación para auditorías: Cuando surgen auditorías de cumplimiento, recopilar un rastro documental históricamente se ha convertido en un evento corporativo disruptivo. Una plataforma conectada automatiza la documentación y reúne al instante información de cumplimiento para RoHS, REACH o estrictos estándares de informes específicos de la industria, como certificaciones médicas o aeroespaciales.

Presente: reducir riesgos y costos

Evitar una sola nueva iteración de placa puede cubrir por completo el costo de la licencia de su software de diseño. Aunque las ganancias de eficiencia mencionadas antes son convincentes, el impacto financiero inmediato de las herramientas conectadas radica en los esfuerzos proactivos para reducir el riesgo.

Quienes se esfuerzan por eliminar los retrabajos logran enormes reducciones en costos puntuales. Sin embargo, el problema no es modificar un diseño, sino detectar discrepancias en las primeras etapas. Lo que está en juego financieramente es considerable: según una encuesta de Accuris a 439 profesionales del sector de los ámbitos aeroespacial, automotriz, electrónico y de desarrollo de dispositivos médicos, el 85 % de los encuestados afronta costos de retrabajo de hasta 250.000 dólares por proyecto, el 51 % experimenta cambios de diseño después del design freeze —el punto más caro para realizarlos— y el 46 % estima que cada cambio posterior al freeze cuesta 50.000 dólares o más. Un estudio independiente de IEEE de 2023 concluyó que solo la creación de prototipos y el retrabajo consumen, en promedio, el 43 % de los presupuestos de los proyectos de hardware.

Un componente que no coincide con el layout mecánico puede no resultar tan costoso si se detecta durante el modelado 3D. Pero si se deja sin corregir debido a retrasos agravados por el intercambio manual de archivos y cambios mal comunicados, este costo puede convertirse en demoras de fabricación o, peor aún, en el descarte de productos incorrectos en la fase de aseguramiento de calidad. Con una plataforma como Altium Agile Teams, la verificación y el QA pasan a estar integrados de forma nativa en el flujo de trabajo diario de desarrollo.

Futuro: impulsar iniciativas estratégicas de crecimiento

La eficiencia operativa no consiste solo en ahorrar dinero en producción, sino en aumentar la velocidad de llegada al mercado y construir un modelo de negocio escalable. La presión por avanzar más rápido ya es intensa. Según las Tendencias de Desarrollo de Productos en 2024 de Protolabs, una encuesta realizada a más de 700 ingenieros y diseñadores de distintos sectores, el 82 % de los desarrolladores de productos busca constantemente formas de acelerar el desarrollo, y el 65 % cita la presión competitiva como la principal fuerza que exige un time-to-market más rápido. Más de la mitad afirma que ya está desarrollando productos más rápido que nunca, y aun así siente que va por detrás.

Para mantenerse al día con las exigencias del mercado moderno sin sacrificar la calidad del producto ni recurrir a intermediarios no autorizados, los equipos de diseño deben acortar sus plazos mediante la visibilidad de los datos.

Comprimir el time-to-market (TTM)

Para alcanzar ventanas de mercado estrechas antes que la competencia, los ciclos de diseño deben reducirse. Una plataforma conectada proporciona los análisis de datos históricos necesarios para identificar en qué etapas del desarrollo se produce la mayor fricción, lo que permite a los equipos optimizar continuamente su velocidad. Se proyecta que el mercado global de Electronic Design Automation crecerá de 14.550 millones de dólares en 2025 a 34.710 millones de dólares en 2035, una señal clara de que la inversión en infraestructura de diseño conectada se está acelerando en toda la industria, no contrayéndose.

Flujos de trabajo escalables

Los flujos de trabajo renovados y las iniciativas modernas de software deben construirse para escalar. Las plataformas centralizadas garantizan que, a medida que un equipo crece de 5 ingenieros a 50, los marcos de incorporación, colaboración y gestión de datos sigan estandarizados.

Asegurar el conocimiento y la protección de la propiedad intelectual

Cuando el historial de diseño y las decisiones de ingeniería viven solo en la cabeza de una persona o en su unidad local, la empresa enfrenta un riesgo grave si esa persona se marcha. Centralizar los datos en una plataforma segura basada en la nube transforma el conocimiento tribal aislado en un activo corporativo protegido que puede aprovecharse con seguridad para futuras generaciones de productos. Este riesgo se agrava por la inestabilidad del talento. Bain & Company informa que aproximadamente el 40 % de los jóvenes profesionales de ingeniería en todo el mundo afirma que probablemente cambiará de trabajo en los próximos seis meses, lo que convierte la retención del conocimiento en una prioridad estratégica, no solo operativa.

La fórmula real del ROI en ingeniería

Los ingenieros y los directivos ya no pueden permitirse considerar el software de diseño como un gasto básico en una partida presupuestaria. Al evaluar soluciones intuitivas basadas en la nube, el retorno se encuentra en la reducción de la carga general del proyecto, la minimización del retrabajo y la aceleración del desarrollo.

Adoptar una plataforma de diseño electrónico conectado sustituye las correcciones manuales recurrentes por multiplicadores organizacionales a largo plazo. Permite que los equipos desvíen su atención de la fricción administrativa y la orienten hacia innovaciones estratégicas, como configurar esquemas avanzados o dominar una adquisición proactiva.

En última instancia, el ROI de una plataforma conectada se materializa cuando se descubren y eliminan los costos ocultos de los procesos obsoletos. Con Altium Agile Teams, diseñadores, compras y fabricantes obtienen la claridad que necesitan para impulsar una verdadera eficiencia de costos a lo largo de todo el ciclo de vida del proyecto.

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Preguntas frecuentes

¿Quién necesita una plataforma de ingeniería conectada?

Cualquier equipo de desarrollo de hardware que experimente fricciones como resultado de los silos puede beneficiarse de una plataforma de ingeniería conectada. Esto incluye equipos multifuncionales en los que ingenieros eléctricos y mecánicos, compras y fabricantes siguen teniendo problemas con transferencias manuales de archivos, confusión en el control de versiones, rediseños en etapas avanzadas o cumplimiento normativo.

¿Cuál es el ROI del software de ingeniería?

El verdadero ROI va mucho más allá de la tarifa inicial de la licencia. Se mide como el costo total evitado al eliminar la entrada manual de datos y reducir las horas de ingeniería dedicadas a tareas administrativas. Evitar una sola nueva iteración física de una placa o un retraso en la fabricación puede cubrir el costo de la inversión en software. Las investigaciones muestran que el 85 % de los equipos de hardware enfrentan costos de retrabajo de hasta 250.000 dólares por proyecto, lo que convierte la reducción de riesgos en etapas tempranas en una de las inversiones de mayor impacto que una organización de ingeniería puede realizar.

¿Cómo ayuda un flujo de trabajo conectado a los ingenieros a respaldar a los equipos de fabricación y compras?

Un flujo de trabajo conectado reemplaza las listas de materiales (BOM) estáticas y desactualizadas por transparencia en tiempo real. El equipo de compras puede supervisar la disponibilidad de componentes y los riesgos de obsolescencia directamente dentro del entorno de diseño antes de realizar pedidos, mientras que los socios de fabricación obtienen acceso inmediato y seguro a la información que necesitan. Según la encuesta de desarrollo de productos 2024 de Protolabs, los plazos ajustados y la presión por acelerar la salida al mercado desempeñarán un papel importante en el cumplimiento de los objetivos de desarrollo para más del 60 % de los equipos de producto durante los próximos cinco años, lo que convierte la visibilidad de la cadena de suministro integrada en el flujo de trabajo de diseño en una necesidad competitiva, no en una conveniencia.