Il ROI nascosto di una piattaforma connessa per la progettazione elettronica

Una singola revisione di una scheda può costare anche più di 50.000 dollari. Perdere la finestra di lancio di un prodotto può costare molto di più. Eppure, quando i responsabili engineering valutano il proprio software di progettazione, spesso misurano il ROI con un solo numero: il costo della licenza riportato nell’ordine di acquisto. Il vero ritorno non può essere calcolato con una semplice occhiata a una voce di budget. 

Il costo del software di progettazione che utilizzano, e forse anche delle integrazioni che mancano o che vengono usate in modo improprio, rappresenta solo l’investimento iniziale. Ciò che devono considerare sono i molteplici vantaggi operativi e le riduzioni di costo che seguono l’esborso iniziale.

Il costo reale di una piattaforma per lo sviluppo hardware non si misura dal semplice fatto che si sincronizzi con il workflow esistente, ma da come mette in evidenza le lacune nei workflow, gli effetti sulle performance aziendali e i significativi costi evitati.

Punti chiave

• Una scarsa connessione tra gli ingegneri crea distanza tra i progettisti e l’efficienza. Una piattaforma di progettazione standalone per un ingegnere meccanico (ME) o un ingegnere elettronico (EE) che non riesce a comunicare con altre piattaforme lascia scoperte molte lacune di efficienza. Per ottimizzare un workflow e ottenere il massimo beneficio, è necessario considerare nell’equazione tutti gli stakeholder e tutti gli scenari.
• La progettazione elettronica connessa può risolvere i problemi del passato, del presente e del futuro. Collegando i team in modo più efficace, la condivisione dei dati può far emergere problemi di progettazione ricorrenti che continuano a essere corretti nel presente, evitando che questi stessi errori si ripetano in futuro.
• Il valore di una piattaforma di progettazione elettronica connessa è alla portata delle organizzazioni in crescita che gestiscono team distribuiti e programmi sempre più complessi. Con Altium Agile Teams, progettisti, ufficio acquisti e produttori possono condividere insight tramite un’unica piattaforma che comunica le modifiche nel momento stesso in cui avvengono. 

Passato: recuperare le ore perse

Che si tratti di accorciare le tempistiche di progetto o di ridurre al minimo le attività amministrative per risparmiare tempo, gli ingegneri si rendono conto di aver bisogno di strumenti per identificare ed eliminare le inefficienze. È un principio fondamentale di qualsiasi organizzazione lean.

Ciò che potrebbero non comprendere è l’influenza che ciascun team esercita o il valore che può emergere dalla convergenza dei dataset. La portata di questo problema è ben documentata. Secondo il Report 2023 su Engineering e R&D di Bain & Company, gli ingegneri del settore aerospaziale e della difesa dedicano solo circa metà del proprio tempo ad attività ingegneristiche effettive; di questo tempo, oltre il 30% viene impiegato in rilavorazioni e più del 40% in attività amministrative a basso valore aggiunto. Nel frattempo, ricerche che analizzano le organizzazioni engineering in senso più ampio rilevano che gli ingegneri dichiarano di perdere in media il 22% del proprio tempo di lavoro in attività non produttive – una cifra che, considerando i tipici costi complessivi delle retribuzioni engineering, si traduce in centinaia di migliaia di dollari di produttività non realizzata per team ogni anno.

Per esempio, quando gli ingegneri elettronici (EE) lavorano in due dimensioni mentre gli ingegneri meccanici (ME) sviluppano il layout in tre dimensioni, di fatto stanno creando due progetti che dovranno essere combinati in seguito. Oltre a questa procedura puntuale di “fusione chirurgica” dei layout, le discrepanze nella progettazione, nell’approvvigionamento dei componenti e nel posizionamento devono essere aggiornate in due luoghi separati.

Chi riesce a integrare dati elettrici e meccanici in un modello 3D completo può presto iniziare a riconoscere i potenziali punti di dispersione del tempo, che rientrano in gran parte in una delle seguenti categorie:

• Download e condivisione dei file: La condivisione dei file tra reparti è uno dei maggiori assorbimenti di ore di progetto che non aggiungono valore. Le piattaforme di progettazione elettronica connessa eliminano completamente le esportazioni manuali. Le ricerche sugli studi relativi alla collaborazione sul posto di lavoro rilevano che il 64% dei dipendenti spreca almeno tre ore alla settimana a causa di inefficienze nella collaborazione, con il 20% che ne perde fino a sei (e questo senza considerare il costo del context switching dovuto al passaggio continuo tra strumenti scollegati).
• Comunicazione delle discrepanze: Invece di rincorrere l’allineamento tramite screenshot, i ME possono fornire enclosure 3D in tempo reale. Gli EE possono riconoscere immediatamente i disallineamenti dei componenti, gestire gli ingombri strutturali e mantenere i workflow in movimento. I layout 3D vengono tradotti direttamente in schemi 2D.
• Eccesso di lavoro sui progetti: Gran parte del tempo di un ingegnere viene persa nella creazione di progetti duplicati. I team che sfruttano una piattaforma centralizzata per riutilizzare assiemi e layout comuni, già verificati, scoprono che un’enorme porzione del loro lavoro è incorporata in modo sicuro in progetti precedenti.
• Preparazione agli audit: Quando si presentano audit di conformità, raccogliere una traccia documentale è storicamente diventato un evento aziendale altamente disruptive. Una piattaforma connessa automatizza la documentazione, riunendo istantaneamente le informazioni di conformità per RoHS, REACH o per rigorosi standard di reporting specifici di settore, come le certificazioni medicali o aerospaziali.

Presente: ridurre rischi e costi

Evitare anche una sola revisione di una scheda può coprire completamente il costo della licenza del software di progettazione. Sebbene i guadagni di efficienza menzionati sopra siano convincenti, il ritorno finanziario immediato degli strumenti connessi risiede negli sforzi proattivi per ridurre il rischio.

Chi punta a eliminare le rilavorazioni vede riduzioni enormi dei costi una tantum. Tuttavia, il punto non è modificare un progetto, ma individuare le discrepanze nelle fasi iniziali. Le implicazioni finanziarie sono rilevanti: secondo un sondaggio Accuris condotto su 439 professionisti del settore nei comparti aerospaziale, automotive, elettronica e sviluppo di dispositivi medicali, l’85% degli intervistati affronta costi di rilavorazione fino a 250.000 dollari per progetto, il 51% sperimenta modifiche progettuali dopo il design freeze – il momento più costoso in cui introdurle – e il 46% stima che ogni modifica successiva al freeze costi 50.000 dollari o più. Un separato studio IEEE del 2023 ha rilevato che prototipazione e rilavorazioni da sole consumano in media il 43% dei budget dei progetti hardware.

Un componente non compatibile con il layout meccanico potrebbe non essere così costoso se individuato durante la modellazione 3D. Ma se lasciato irrisolto a causa di ritardi aggravati dalla condivisione manuale dei file e da modifiche comunicate male, questo costo può trasformarsi in ritardi produttivi o, peggio ancora, nello smaltimento di prodotti errati durante la fase di quality assurance. Con una piattaforma come Altium Agile Teams, verifica e QA diventano elementi nativamente integrati nel workflow di sviluppo quotidiano.

Futuro: supportare iniziative di crescita strategica

L’efficienza operativa non riguarda solo il risparmio sui costi di produzione, ma anche l’aumento della velocità sul mercato e la costruzione di un modello di business scalabile. La pressione per muoversi più rapidamente è già intensa. Secondo Product Development Trends in 2024 di Protolabs, un sondaggio condotto su oltre 700 ingegneri e designer di vari settori, l’82% degli sviluppatori di prodotto è costantemente alla ricerca di modi per accelerare lo sviluppo e il 65% cita la pressione competitiva come principale fattore che impone un time-to-market più rapido. Più della metà afferma di sviluppare già prodotti più velocemente che mai, ma di sentirsi comunque in ritardo.

Per stare al passo con le moderne esigenze del mercato senza sacrificare la qualità del prodotto o ricorrere a broker non autorizzati, i team di progettazione devono comprimere le tempistiche attraverso una maggiore visibilità dei dati.

Comprimere il Time-to-Market (TTM)

Per cogliere strette finestre di mercato prima dei concorrenti, i cicli di progettazione devono ridursi. Una piattaforma connessa fornisce le analisi sui dati storici necessarie per individuare quali fasi dello sviluppo generano più attrito, consentendo ai team di ottimizzare continuamente la propria velocità. Si prevede che il mercato globale dell’Electronic Design Automation passerà da 14,55 miliardi di dollari nel 2025 a 34,71 miliardi di dollari entro il 2035: un segnale chiaro che l’investimento in infrastrutture di progettazione connesse sta accelerando in tutto il settore, non rallentando.

Workflow scalabili

I workflow rinnovati e le iniziative software moderne devono essere progettati per scalare. Le piattaforme centralizzate garantiscono che, quando un team passa da 5 a 50 ingegneri, i framework di onboarding, collaborazione e gestione dei dati restino standardizzati.

Tutelare la conoscenza e la protezione della proprietà intellettuale

Quando la storia progettuale e le decisioni engineering esistono solo nella testa di un individuo o su un drive locale, l’azienda affronta un rischio serio se quella persona lascia. Centralizzare i dati in una piattaforma sicura basata su cloud trasforma la conoscenza informale e isolata in un asset aziendale protetto, che può essere sfruttato in sicurezza per le future generazioni di prodotti. Questo rischio è aggravato dall’instabilità dei talenti. Bain & Company riporta che circa il 40% dei giovani professionisti engineering a livello globale dichiara di essere propenso a cambiare lavoro nei prossimi sei mesi, rendendo la conservazione della conoscenza una priorità strategica, non solo operativa.

La vera formula del ROI nell’ingegneria

Ingegneri e manager non possono più permettersi di considerare il software di progettazione come una semplice voce di spesa. Quando si valutano soluzioni intuitive basate su cloud, il ritorno si trova nella riduzione dell’overhead di progetto, nella minimizzazione delle rilavorazioni e nell’accelerazione dello sviluppo.

L’adozione di una piattaforma di progettazione elettronica connessa sostituisce le correzioni manuali ricorrenti con moltiplicatori organizzativi di lungo periodo. Consente ai team di spostare il focus dagli attriti amministrativi verso innovazioni strategiche, come la configurazione di schematics avanzati o il dominio di un procurement proattivo.

In definitiva, il ROI di una piattaforma connessa si realizza quando si individuano ed eliminano i costi nascosti dei processi obsoleti. Con Altium Agile Teams, progettisti, ufficio acquisti e produttori ottengono la chiarezza necessaria per generare una vera efficienza dei costi lungo l’intero ciclo di vita del progetto.

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Domande frequenti

Chi ha bisogno di una piattaforma engineering connessa?

Qualsiasi team di sviluppo hardware che riscontri attriti dovuti ai silos può trarre vantaggio da una piattaforma di ingegneria connessa. Questo include i team cross-funzionali in cui ingegneri elettrici e meccanici, ufficio acquisti e produttori continuano a incontrare problemi legati al passaggio manuale dei file, alla confusione nel controllo delle versioni, alle rilavorazioni del progetto nelle fasi finali o alla conformità.

Qual è il ROI del software di ingegneria?

Il vero ROI va ben oltre il costo iniziale della licenza. Si misura come il costo totale evitato eliminando l’inserimento manuale dei dati e riducendo le ore di ingegneria dedicate ad attività amministrative. Prevenire anche una sola nuova iterazione fisica della scheda o un ritardo nella produzione può coprire il costo dell’investimento nel software. Le ricerche mostrano che l’85% dei team hardware affronta costi di rilavorazione fino a 250.000 dollari per progetto, rendendo la riduzione del rischio nelle fasi iniziali uno degli investimenti a più alto impatto che un’organizzazione di ingegneria possa fare.

In che modo un flusso di lavoro connesso aiuta gli ingegneri a supportare i team di produzione e approvvigionamento?

Un flusso di lavoro connesso sostituisce le distinte base (BOM) statiche e obsolete con una trasparenza in tempo reale. L’ufficio acquisti può monitorare direttamente all’interno dell’ambiente di progettazione la disponibilità dei componenti e i rischi di obsolescenza prima dell’ordine, mentre i partner di produzione ottengono un accesso immediato e sicuro alle informazioni di cui hanno bisogno. Secondo l’indagine sullo sviluppo prodotto 2024 di Protolabs, le scadenze serrate e la pressione per accelerare il time-to-market svolgeranno un ruolo fondamentale nel raggiungimento degli obiettivi di sviluppo per oltre il 60% dei team di prodotto nei prossimi cinque anni, rendendo la visibilità della supply chain integrata nel flusso di progettazione una necessità competitiva, non una semplice comodità.