3 défis courants qui arrêtent votre ligne de production

L'efficacité des lignes de production est cruciale pour le développement réussi de tout produit matériel. Cependant, plusieurs défis communs peuvent sérieusement perturber ces processus. Cet article examine les principaux problèmes d'efficacité opérationnelle et explore comment les flux de travail manuels et disjointés, la documentation obsolète et le manque de décisions de conception transparentes peuvent affecter négativement la fabrication. Rencontrez-vous également ces problèmes ? Découvrons-le !

Conception Moderne : L'Ère du Développement de Produit Accéléré

Avant de nous concentrer sur les défis mentionnés ci-dessus, examinons d'abord quelques tendances de l'industrie et comment les produits matériels sont développés pour mieux comprendre la complexité du sujet.

Premièrement, on peut observer une montée indéniable de l'intelligence des dispositifs. Le matériel moderne ne concerne pas seulement les composants physiques ; il s'agit d'incorporer une intelligence sophistiquée dans chaque machine. Cette évolution exige une prouesse technique et une approche stratégique de la conception et du développement.

Deuxièmement, les délais de développement des produits se sont accélérés. Souvenez-vous des années 1980, quand le lancement d'un nouveau modèle de voiture prenait de 54 à 60 mois ? Avance rapide jusqu'aux années 2020, et ce délai a considérablement réduit à seulement 18 à 22 mois, parfois même moins. Cette accélération est dictée par la nécessité de rester compétitif et appelle à un processus de développement agile où plusieurs flux de travail progressent en parallèle, exigeant une itération rapide et une collaboration étroite à travers diverses disciplines d'ingénierie et fonctions commerciales. La clé du succès ici réside dans l'utilisation de la simulation et de la numérisation pour aborder les problèmes avant qu'ils ne se manifestent dans le produit physique.

Cependant, quelque chose empêche les équipes de développement matériel de répondre à ces tendances, à savoir le fossé de données et de technologie dans le développement électronique. Même avec des systèmes de gestion des données produit (PDM) ou des outils de gestion du cycle de vie des produits (PLM), des écarts persistent entre les domaines logiciels et mécaniques. Alors que des outils comme Altium Designer facilitent la capture schématique et de layout, le reste du processus repose souvent sur des méthodes manuelles inefficaces comme les PDF, les e-mails et les impressions papier. Cette approche disjointe conduit à des bibliothèques de composants obsolètes, une intégration logiciel-matériel désalignée et un retard dans l'implication des fabricants dans le processus, résultant en des conceptions qui peuvent ne pas être prêtes pour la production.

Cette déconnexion s'étend à l'approvisionnement, qui, à la fin d'un processus de conception, doit souvent faire face à des listes de pièces incomplètes, trouvant des composants indisponibles ou inabordables. Les ingénieurs mécaniques passent des heures à échanger des fichiers manuellement, menant à des problèmes d'ajustement et d'enclosure, tandis que les chefs d'ingénierie, les chefs de produit et les architectes de systèmes opèrent avec une visibilité limitée. Cette approche fragmentée est coûteuse et inefficace, soulignant le besoin urgent d'une infrastructure numérique cohérente dans le développement électronique.

3 Défis Clés Affectant l'Efficacité Opérationnelle

Alors que nous explorons le monde de la fabrication et du développement de produits, il est crucial d'aborder trois défis clés qui impactent significativement l'efficacité opérationnelle :

• Le Temps
• La Qualité
• Le Risque

Le temps : La course contre la montre

Nos flux de travail actuels souffrent souvent d'être manuels et cloisonnés. Les informations vitales restent piégées au sein des départements individuels, perdues dans des ensembles d'outils fragmentés et des fichiers locaux. La fragmentation et les canaux de communication disjointes rendent difficile le déchiffrement des intentions de conception et la gestion efficace des données. C'est comme essayer de rassembler un puzzle complexe sans avoir toutes les pièces en main.

Cette situation conduit souvent à une gestion inefficace des informations de conception critiques, telles que les délais de livraison des composants et les avis de fin de vie, qui sont essentiels pour des lancements de produits en temps voulu et réussis. Nous avons tous vécu comment les processus prolongés peuvent entraver les nouvelles sorties et impacter négativement notre délai de mise sur le marché. De tels retards signifient que vous risquez de perdre votre avantage concurrentiel. Alors, comment transformer ces défis en un flux de travail fluide et transformer la manière dont vous gérez le temps d'un obstacle potentiel en un avantage stratégique ?

La réponse réside dans l'amélioration de la connectivité à travers les processus. Commencez par mettre en œuvre une collaboration interfonctionnelle pour permettre un libre flux d'informations entre les départements. Cette approche aide à briser les silos de données, en s'assurant que tout le monde travaille avec les données les plus récentes, minimisant ainsi le retravail et favorisant les améliorations itératives.

Ensuite, concentrez-vous sur la sélection efficace des composants. En mettant en place les bons systèmes, vous pouvez gérer efficacement les informations sur les composants et vous assurer que chaque partie de votre conception est disponible, conforme et optimisée pour des besoins spécifiques.

Enfin, améliorez la visibilité et la gestion de votre flux de travail. Lorsque vous pouvez voir l'ensemble du paysage de votre projet, vous pouvez collaborer plus efficacement, prendre des décisions éclairées et gérer vos processus avec précision.

La qualité : La pierre angulaire de la satisfaction client

La qualité est le fondement de la confiance et de la satisfaction des clients. Pourtant, malgré nos meilleurs efforts, des défauts et des problèmes de qualité peuvent se glisser, mettant en péril le produit et votre réputation. Pourquoi cela arrive-t-il ? Parce que la plupart de votre documentation est statique, elle manque souvent de contexte et est cloisonnée des données de conception qu'elle soutient. Cela peut conduire à des interprétations erronées et à une dépendance à des informations obsolètes – une recette pour des erreurs qui ne deviennent apparentes qu'après la production, entraînant du gaspillage et du retravail.

Une journée typique dans un département de montage de cartes révèle plusieurs problèmes. Déterminer la qualité d'une carte électrique à partir de son image seule est difficile sans contexte supplémentaire. Pour prendre une décision éclairée, vous avez besoin d'accès aux informations de conception, aux listes de pièces, aux données de commande, aux fiches techniques, à l'identification des désignateurs, à l'analyse des réseaux et aux résultats des tests. Cependant, ces informations résident souvent dans des systèmes disparates, nécessitant des recherches et des interprétations chronophages. Ce processus, connu sous le nom de 'rupture média', est évident à presque chaque étape de la ligne d'assemblage de montage de cartes, mais il passe souvent inaperçu.

La clé pour surmonter ce défi réside dans l'exploitation du contexte fourni par vos données de conception, la transition vers une documentation numérique et l'automatisation de sa gestion. Ce faisant, vous assurez que vos documents sont toujours à jour et offrent le contexte pour vos conceptions. Il ne s'agit pas seulement d'avoir les bonnes données ; il s'agit de les comprendre dans le cadre de votre conception entière.

Vous pouvez également introduire des processus interactifs de validation et de vérification des données. Ces systèmes réduisent votre dépendance aux vérifications basées sur l'humain, qui, bien qu'importantes, sont sujettes à l'erreur. Avec des vérifications automatisées, vous pouvez détecter les problèmes potentiels avant qu'ils ne s'aggravent. Par exemple, vous vérifiez un design avant qu'il n'entre dans le four de refusion plutôt qu'après qu'un produit défectueux ait été entièrement assemblé. Cette stratégie proactive assure que la qualité est intégrée à chaque étape de votre processus de conception et de fabrication.

L'intégration de technologies avancées comme la microscopie augmentée suggère de nouvelles améliorations dans la fabrication des PCB. Ce bond en avant promet d'améliorer le contrôle de qualité en optimisant la performance, la précision, la qualité et la cohérence tout en réduisant les coûts opérationnels.

Risque : De réactif à proactif

Enfin, examinons la conformité. Les défis que nous rencontrons ici sont multiples. Vous devez prouver la responsabilité dans chaque aspect de votre conception et fabrication, ce qui nécessite une compréhension approfondie de l'impact des changements de conception - le 'où' et l' 'ampleur'. Sans cela, vous risquez l'intégrité de vos produits et la confiance de vos clients.

Le manque de transparence et de prévisibilité dans vos opérations entrave votre gestion de projet et votre prise de décision. Si le 'pourquoi' derrière vos décisions de conception n'est pas documenté, cela conduit à la confusion et à une éventuelle non-conformité, dont les conséquences pourraient être sévères, allant de pénalités à, dans les pires cas, des entreprises devant fermer leurs portes.

La solution ? Établir un système de traçabilité numérique. Avoir un système transparent pour documenter les décisions de conception signifie que vous avez un dossier clair qui soutient votre raisonnement et assure l'adhésion aux normes, vous donnant un chemin d'audit explicite de la conception à la production et comprenant comment chaque décision de conception influence le produit final.

L'implémentation de la vérification automatisée peut vous aider à suivre les progrès de votre projet, à solidifier votre cadre de conformité, à anticiper les risques et à prendre des décisions éclairées. De cette manière, vous transformez la gestion des risques d'une stratégie réactive en une stratégie proactive, restant en contrôle même face aux incertitudes. Intégrer vos processus de validation avec des mesures de conformité rend la visibilité 'où utilisé' et la gestion des risques une partie du voyage de conception, et non juste des réflexions après coup.

En savoir plus

Ne laissez pas ces défis communs arrêter vos lignes de production. Utilisez nos insights pour mettre en œuvre des flux de travail fluides et efficaces. Pour en savoir plus, regardez notre webinar ou lisez comment Altium 365® accélère les changements de conception de dernière minute.