Ne sous-estimez jamais le pouvoir d'un prototype

La capacité de réaliser une maquette 3D au sein de votre logiciel de conception est un outil inestimable qui, sans aucun doute, a évité d'innombrables reconceptions et modifications de révisions. Cela est particulièrement puissant dans le monde des circuits flexibles et rigides-flexibles. Lorsque le circuit est destiné à être plié, replié ou formé, il est très facile de commettre une erreur avec les brochages et l'orientation.

Avant la capacité de modéliser cela au sein de l'outil de conception, des poupées de papier et des découpes en mylar étaient souvent utilisées pour modéliser le flexible ou le rigide-flexible. Ces techniques sont encore importantes aujourd'hui et souvent utilisées pour des conceptions complexes, à haut risque, avec de multiples plis et replis. Il y a quelques exemples que j'aimerais partager dans ce blog.

Pouvez-vous vous identifier à ce scénario ? Vous travaillez sur une conception complexe impliquant une série de cinq châssis empilés, chacun connecté par un rigide-flex à trois couches qui, une fois installé, dépassera le rayon de courbure recommandé pour les matériaux. Non seulement la conception elle-même est complexe, mais il y a aussi des défis supplémentaires. Premièrement, l'espace disponible en hauteur est limité, rendant l'installation difficile, et en plus de cela, il s'agit d'une application spatiale, nécessitant une fiabilité à long terme. Ce n'est définitivement pas une situation idéale. Une fois les rigides-flex connectés, il n'y aura pas d'opportunité de revenir en arrière et de dépanner. Alors, que font les vétérans expérimentés de l'industrie ? Ils commencent par faire de la modélisation 3D au sein de leur outil de conception, puis, comme niveau supplémentaire d'assurance, ils prennent en compte le temps et les dépenses supplémentaires pour que leur fabricant fournisse une maquette du rigide-flex pour être absolument sûr que les brochages et la fonctionnalité sont corrects avant l'installation finale.

Il existe quelques façons d'aborder cela. Dans cette situation particulière, le fabricant de circuits rigides-flexibles a créé des maquettes avec l'ensemble exact de matériaux, pour être sûr que même avec les violations du rayon de courbure, la conception serait réussie. Lorsque le produit final a été reçu, tous étaient raisonnablement confiants que cela serait couronné de succès dans un environnement à haute fiabilité et qu'il ne serait pas nécessaire de démonter la connexion du châssis empilé pour dépanner. Temps et argent bien dépensés !

Tous les exemples ne sont pas aussi complexes. Un exemple qui m'a récemment été partagé était en fait une sorte d'« histoire de guerre ». Vous savez, ces histoires qui semblent ridiculement stressantes lorsque vous êtes en plein dedans et qui ensuite fournissent des heures de divertissement lorsque vous vous remémorez les événements et les efforts héroïques nécessaires pour les résoudre ? Dans ce cas, il y avait une série de 10 flex dans l'unité et tous se pliaient, se repliaient et se conformaient d'une manière ou d'une autre à l'emballage. Oui, vous pourriez penser, c'est EXACTEMENT pour cela que le flex est un outil important dans la boîte à outils de conception. Mais, gérer une série de 10 de ces éléments s'est avéré être un effort de conception complexe. Les sorties de broches, le rayon de courbure, les boucles de service, etc. sont d'autant plus difficiles avec ce niveau de complexité. Un pauvre chef de projet a finalement jeté l'éponge et a demandé que tous les flex soient augmentés de 10 pouces pour être sûr que tout s'ajuste et se forme comme nécessaire.

Je sais, un autre attribut commun d'une "histoire de guerre" est que le recul est toujours parfaitement clair : les erreurs du passé semblent si faciles à prévenir. Mais c'est une toute autre histoire dans le feu de l'action. La réalité de cette décision était qu'il y avait des boucles flexibles partout pendant l'installation, et c'était incroyablement difficile, voire impossible à comprendre. Avec le recul, ajouter 10 pouces à chaque flexible sans faire de modélisation était une décision précipitée qui a ajouté un coût considérable à chaque conception et a également ajouté une complexité significative à l'assemblage, qui, en fin de compte, ne s'interconnectait toujours pas bien.

Récemment, je faisais des recherches sur les "histoires de guerre" liées aux circuits flexibles, et j'ai constaté que la puissance et la valeur d'un prototype étaient des thèmes clairs et communs. Dans de nombreux cas, une simulation 3D du circuit flexible en utilisation s'est avérée inestimable pour comprendre comment l'agencement des broches, le rayon de courbure, etc., allaient être réalisés dans l'utilisation finale. De plus, il était intéressant de constater que le bon vieux prototype en mylar ou en papier est toujours utilisé pour des conceptions complexes et à enjeux élevés. Dans certaines circonstances, consacrer du temps et de l'argent pour que votre fabricant crée un prototype génère un retour sur investissement bien plus important que le temps et l'argent dépensés. Dans d'autres cas, simplement créer un prototype en papier et simuler comment vous avez l'intention que ce circuit flexible fonctionne offre une vérification de la cohérence et une confiance avant de libérer une conception à la fabrication.

Tout au long de mes recherches sur les simulations et les maquettes, un autre conseil s'est clairement démarqué. Peu importe le type de maquette ou de simulation que vous choisissez, le point de départ de votre conception est crucial. Lorsqu'il y a plusieurs circuits flexibles ou rigides-flexibles dans l'unité, ne commencez pas par la conception du circuit rigide, commencez par les conceptions flexibles afin d'être parfaitement clair sur les brochages et comment ils se connectent au circuit rigide. Commencer par le circuit rigide ne fait qu'ajouter des complications supplémentaires. Un bon conseil, que l'on apprend souvent de manière "difficile" !

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