3 desafíos comunes que detienen tu línea de producción

La eficiencia de las líneas de producción es crucial para el desarrollo exitoso de cualquier producto de hardware. Sin embargo, varios desafíos comunes pueden descarrilar significativamente estos procesos. Este artículo examina los principales problemas de eficiencia operativa y explora cómo los flujos de trabajo manuales y desconectados, la documentación desactualizada y la falta de decisiones de diseño transparentes pueden afectar negativamente la fabricación. ¿También enfrentas estos problemas? ¡Vamos a averiguarlo!

Diseño Moderno: La Era del Desarrollo de Productos Acelerado

Antes de centrarnos en los desafíos mencionados anteriormente, primero veamos algunas tendencias de la industria y cómo se están desarrollando los productos de hardware para entender mejor la complejidad del tema.

En primer lugar, se puede observar un aumento innegable en la inteligencia de los dispositivos. El hardware moderno no se trata solo de componentes físicos; se trata de incorporar inteligencia sofisticada en cada máquina. Esta evolución exige destreza técnica y un enfoque estratégico para el diseño y desarrollo.

En segundo lugar, los plazos de desarrollo de productos se han acelerado. Recuerda los años 80, cuando lanzar un nuevo modelo de coche tomaba de 54 a 60 meses? Avanzamos rápidamente a los años 2020, y este marco de tiempo se ha reducido drásticamente a solo 18 a 22 meses, a veces incluso menos. Esta aceleración está dictada por la necesidad de mantenerse competitivo y requiere un proceso de desarrollo ágil donde múltiples flujos de trabajo progresen en paralelo, exigiendo iteración rápida y una colaboración estrecha a través de varias disciplinas de ingeniería y funciones empresariales. La clave del éxito aquí radica en usar la simulación y la digitalización para abordar problemas antes de que se manifiesten en el producto físico.

Sin embargo, algo impide que los equipos de desarrollo de hardware respondan a estas tendencias, a saber, la brecha de datos y tecnología en el desarrollo de electrónicos. Incluso con sistemas de Gestión de Datos de Producto (PDM) o herramientas de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM), persisten discrepancias entre los dominios de software y mecánica. Mientras herramientas como Altium Designer facilitan la captura de esquemáticos y diseño de placas, el resto del proceso a menudo se basa en métodos manuales e ineficientes como PDFs, correos electrónicos y copias impresas. Este enfoque desconectado conduce a bibliotecas de componentes desactualizadas, integración de software-hardware desalineada y la participación tardía de los fabricantes en el proceso, resultando en diseños que pueden no estar listos para la producción.

Esta desconexión se extiende a la adquisición, que, al final de un proceso de diseño, a menudo se enfrenta con listas de partes incompletas, encontrando componentes no disponibles o inasequibles. Los ingenieros mecánicos enfrentan horas de intercambios de archivos manuales, lo que lleva a problemas de ajuste y carcasa, mientras que los gerentes de ingeniería, gerentes de producto y arquitectos de sistemas operan con visibilidad limitada. Este enfoque fragmentado es costoso e ineficiente, subrayando la necesidad urgente de una infraestructura digital cohesiva en el desarrollo de electrónicos.

3 Desafíos Clave que Afectan la Eficiencia Operativa

A medida que exploramos el mundo de la fabricación y el desarrollo de productos, es crucial abordar tres desafíos centrales que impactan significativamente la eficiencia operativa:

• Tiempo
• Calidad
• Riesgo

Tiempo: La Carrera Contra el Reloj

Nuestros flujos de trabajo actuales a menudo sufren por ser manuales y aislados. La información vital queda atrapada dentro de departamentos individuales, perdida en conjuntos de herramientas fragmentadas y archivos locales. La fragmentación y los canales de comunicación desconectados hacen que sea desafiante descifrar las intenciones de diseño y gestionar los datos de manera eficiente. Es como intentar armar un rompecabezas complejo sin tener todas las piezas en la mano.

Esta situación a menudo conduce a un manejo ineficiente de información crítica de diseño, como los tiempos de entrega de componentes y los avisos de fin de vida, que son esenciales para lanzamientos de productos oportunos y exitosos. Todos hemos experimentado cómo los procesos prolongados pueden obstaculizar los nuevos lanzamientos y afectar negativamente nuestro tiempo de salida al mercado. Tales retrasos significan que estás en riesgo de perder tu ventaja competitiva. Entonces, ¿cómo conviertes estos desafíos en un flujo de trabajo fluido y transformas la manera en que manejas el tiempo de un posible obstáculo en una ventaja estratégica?

La respuesta yace en mejorar la conectividad a través de los procesos. Comienza implementando la colaboración interfuncional para permitir un flujo libre de información entre departamentos. Este enfoque ayuda a descomponer los silos de datos, asegurando que todos trabajen con los datos más recientes, minimizando así el retrabajo y fomentando mejoras iterativas.

Luego, cambia tu enfoque a la selección eficiente de componentes. Al poner en marcha los sistemas adecuados, puedes gestionar la información de los componentes de manera efectiva y asegurarte de que cada parte de tu diseño esté disponible, cumpla con los requisitos y esté optimizada para necesidades específicas.

Finalmente, mejora la visibilidad y gestión de tu flujo de trabajo. Cuando puedes ver todo el panorama de tu proyecto, puedes colaborar de manera más efectiva, tomar decisiones informadas y gestionar tus procesos con precisión.

Calidad: La Piedra Angular de la Satisfacción del Cliente

La calidad es la base de la confianza y satisfacción del cliente. Sin embargo, a pesar de nuestros mejores esfuerzos, los defectos y problemas de calidad pueden colarse, poniendo en peligro el producto y tu reputación. ¿Por qué sucede esto? Porque la mayoría de tu documentación es estática, a menudo le falta contexto y está aislada de los datos de diseño que respalda. Esto puede llevar a interpretaciones erróneas y a una dependencia de información desactualizada, una receta para errores que solo se hacen evidentes después de la producción, resultando en desperdicio y retrabajo.

Un día típico en un departamento de montaje de tarjetas revela varios problemas. Determinar la calidad de una tarjeta eléctrica solo por su imagen es desafiante sin contexto adicional. Para tomar una decisión informada, necesitas acceso a información de diseño, listas de partes, datos de pedidos, hojas de datos, identificación de designadores, análisis de redes y resultados de pruebas. Sin embargo, esta información a menudo reside en sistemas dispares, lo que requiere búsquedas e interpretaciones que consumen tiempo. Este proceso, conocido como 'ruptura de medios', es evidente en casi todas las etapas de la línea de ensamblaje de montaje de tarjetas, pero a menudo pasa desapercibido.

La clave para superar este desafío radica en aprovechar el contexto proporcionado por tus datos de diseño, transicionar a la documentación digital y automatizar su gestión. Hacerlo asegura que tus documentos siempre estén actualizados y ofrezcan el contexto para tus diseños. No se trata solo de tener los datos correctos; se trata de entenderlos dentro del marco de todo tu diseño.

También puedes introducir procesos interactivos de validación y verificación de datos. Estos sistemas reducen tu dependencia de las comprobaciones basadas en humanos, que, aunque importantes, son propensas a errores. Con las comprobaciones automatizadas, puedes detectar problemas potenciales antes de que se agraven. Por ejemplo, verificas un diseño antes de que entre al horno de reflujo en lugar de después de que un producto defectuoso haya sido completamente ensamblado. Esta estrategia proactiva asegura que la calidad esté integrada en cada etapa de tu proceso de diseño y fabricación.

La integración de tecnologías avanzadas como la microscopía aumentada sugiere mejoras adicionales en la fabricación de PCB. Este salto hacia adelante promete mejorar el control de calidad optimizando el rendimiento, la precisión, la calidad y la consistencia, al mismo tiempo que reduce los costos operativos.

Riesgo: De Reactivo a Proactivo

Por último, veamos el cumplimiento. Los desafíos que enfrentamos aquí son multifacéticos. Necesitas demostrar responsabilidad en cada aspecto de tu diseño y fabricación, lo que requiere un profundo entendimiento del impacto de los cambios de diseño: el 'dónde' y el 'alcance'. Sin esto, arriesgas la integridad de tus productos y la confianza de tus clientes.

La falta de transparencia y previsibilidad en tus operaciones obstaculiza tu gestión de proyectos y toma de decisiones. Si el 'por qué' detrás de tus decisiones de diseño no se documenta, conduce a confusión y potencial incumplimiento, cuyas consecuencias podrían ser severas, desde penalizaciones hasta, en los peores casos, empresas que tienen que cerrar sus puertas.

¿La solución? Establecer un sistema de trazabilidad digital. Tener un sistema transparente para documentar decisiones de diseño significa que tienes un registro claro que respalda tu razonamiento y asegura la adherencia a los estándares, dándote una ruta de auditoría explícita desde la concepción hasta la producción y entendiendo cómo cada decisión de diseño influye en el producto final.

Implementar la verificación automatizada puede ayudarte a rastrear el progreso de tu proyecto, solidificar tu marco de cumplimiento, anticipar riesgos y tomar decisiones informadas. De esta manera, transformas la gestión de riesgos de una estrategia reactiva a una proactiva, manteniéndote en control incluso frente a incertidumbres. Integrar tus procesos de validación con medidas de cumplimiento hace que la visibilidad de 'dónde se usa' y la gestión de riesgos sean parte del viaje de diseño, no solo reflexiones posteriores.

Aprende más

No dejes que estos desafíos comunes detengan tus líneas de producción. Utiliza nuestros conocimientos para implementar flujos de trabajo suaves y eficientes. Para aprender más, mira nuestro webinar o lee cómo Altium 365® acelera los cambios de diseño de último minuto.