Non sottovalutare mai il potere di un Mock-Up

La capacità di realizzare un mock-up 3D all'interno del proprio software di progettazione, è uno strumento inestimabile che senza dubbio ha evitato innumerevoli ridisegni e modifiche di revisione. Questo è particolarmente potente nel mondo dei flex e rigid flex. Quando il circuito è destinato ad essere piegato, ripiegato o modellato, è molto facile commettere errori con i pinout e l'orientamento.

Prima del potere di modellare ciò all'interno dello strumento di progettazione, si usavano spesso paper-dolls e ritagli di mylar per modellare il flex o il rigid flex. Queste tecniche sono ancora oggi importanti e spesso utilizzate per progetti complessi, ad alto rischio, con molteplici piegature e ripiegature. Ci sono alcuni esempi che vorrei condividere in questo blog.

Ti riconosci in questo scenario? Stai lavorando su un design complesso che coinvolge una serie di cinque chassis impilati, ciascuno connesso tramite un rigido-flex a tre strati che, una volta installato, supererà il raggio di piegatura raccomandato per i materiali. Non solo il design stesso è complesso, ma ci sono anche sfide aggiuntive. Primo, lo spazio disponibile è limitato, rendendo difficile l'installazione e, in aggiunta a ciò, si tratta di un'applicazione spaziale, che richiede un'affidabilità a lungo termine. Questa non è decisamente una situazione ideale. Una volta che i rigido-flex sono connessi, non ci sarà l'opportunità di tornare indietro e risolvere i problemi. Quindi, cosa fanno i veterani esperti del settore? Prima eseguono la modellazione 3D all'interno del loro strumento di progettazione e poi, come ulteriore livello di sicurezza, considerano il tempo e le spese aggiuntive affinché il loro fabbricante fornisca un mock-up del rigido-flex per essere assolutamente sicuri che i pinout e la funzionalità siano corretti prima dell'installazione finale.

Ci sono diversi modi per affrontare questa situazione. In questo caso specifico, il fabbricante di rigid flex ha realizzato dei mock-up con il set di materiali esatto, per essere sicuro che anche con le violazioni del raggio di piegatura il design sarebbe stato di successo. Quando il prodotto finale è stato ricevuto, tutti erano ragionevolmente sicuri che questo avrebbe avuto successo in un ambiente ad alta affidabilità e non ci sarebbe stata la necessità di smontare la connessione del chassis impilato per la risoluzione dei problemi. Tempo e denaro ben spesi!

Non tutti gli esempi sono così complessi. Un esempio che mi è stato recentemente condiviso era in realtà una sorta di "storia di guerra". Sapete, quelle storie che sembrano ridicolmente stressanti quando ci si trova nel mezzo e che poi forniscono ore di intrattenimento quando si ricordano gli eventi e gli sforzi eroici necessari per risolverli? In questo caso, c'era una serie di 10 flex nell'unità e tutti si piegavano, si ripiegavano e in qualche modo si adattavano all'imballaggio. Sì, potreste pensare, questo è ESATTAMENTE il motivo per cui il flex è uno strumento importante nella cassetta degli attrezzi del design. Ma, gestire una serie di 10 di questi si è rivelato uno sforzo di progettazione complesso. Pin out, raggio di piegatura, anelli di servizio, ecc. sono tutti tanto più difficili con questo livello di complessità. Un povero responsabile del programma ha infine alzato le mani e chiesto che tutti i flex fossero aumentati di 10 pollici per essere sicuri che tutto si adattasse e si formasse come necessario.

Lo so, un altro attributo comune di un "racconto di guerra" è che il senno di poi è sempre perfettamente chiaro: gli errori del passato sembrano così facili da prevenire. Ma è tutta un'altra storia nel calore del momento. La realtà di quella decisione era che c'erano anelli flessibili ovunque durante l'installazione, ed era incredibilmente difficile se non impossibile da capire. Avendo il senno di poi, aggiungere 10 pollici a ogni flessibile senza fare modellazione è stata una decisione avventata che ha aggiunto un bel po' di costo a ogni progetto e ha anche aggiunto una significativa complessità all'assemblaggio, che, alla fine della giornata, comunque non si collegava bene.

Recentemente, stavo ricercando storie di flessibili "da battaglia" e ho scoperto che il potere e il valore di un mock-up erano un tema chiaro e comune. In molte istanze, una simulazione 3D del flessibile in uso si è rivelata inestimabile per comprendere come il pin out, il raggio di piegatura, ecc., sarebbero stati realizzati nell'uso finale. Inoltre, era interessante sentire che il buon vecchio mock-up in mylar o la "bambola di carta" sono ancora utilizzati per progetti complessi e ad alto rischio. In certe circostanze, spendere tempo e denaro per far creare al tuo fabbricante un mock-up crea un ritorno molto maggiore rispetto al tempo e al denaro spesi. In altri casi, semplicemente creare un mock-up di carta e simulare come intendi che il flessibile si comporti fornisce un controllo di sanità e fiducia prima di rilasciare un progetto alla fabbricazione.

Nel corso della mia ricerca su simulazioni e prototipi, un altro consiglio è emerso chiaramente. Indipendentemente dal tipo di prototipo o simulazione che scegli, il punto in cui inizi il tuo design è critico. Quando ci sono più elementi flessibili o rigido-flessibili nell'unità, non iniziare con il design della scheda rigida, ma inizia con i design flessibili così da avere una chiara comprensione dei pinout e di come si collegano alla scheda rigida. Iniziare con la scheda rigida aggiunge solo complicazioni aggiuntive. Un buon consiglio, sono sicuro spesso appreso "a proprie spese"!

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