PCB 공급망의 미래 대비

산업 전문가들의 예측에 따르면 전자 부품 공급망의 혼란은 2024년까지 지속될 가능성이 높습니다. 모든 산업이 공급망 문제를 겪고 있지만, 전자 제품 생산에 관련된 업계는 부족 현상이 크게 영향을 미쳤습니다.

반도체 생산에 대한 수요 증가에 대응하여 새로운 파운드리를 건설하고 생산을 늘리고 있음에도 불구하고, 칩 제조업체들은 IoT와 같은 신기술을 위한 새로운 전문 부품을 생산하는 동시에 레거시 구성 요소의 생산을 늘려야 하는 필요성에 여전히 도전하고 있습니다. 그리고 수요는 둔화될 것으로 예상되지 않습니다. Future Market Insights (FMI)에 따르면, PCB 시장은 연평균 성장률(CAGR) 5.1%로 성장하여 2033년까지 1,048억 달러에 이를 것으로 예상됩니다.

이러한 혼란스러운 시기 동안 공급 위험을 완화하기 위해, 아래에서는 PCB 공급망을 미래에 대비할 수 있도록 도와줄 최선의 방법을 소개합니다:

• 원천에서 시작하여 회복력을 위한 설계
• 다양한 전략적 다중 공급업체 소싱 프로세스 구현
• 긴 리드 타임과 높은 가격에 대비하기
• 견고한 공급업체 심사 및 선택 과정 수립

회복력을 위한 설계

급변하는 생산 요구 사항과 제품 가용성에 대비하기 위해, 설계 단계에서부터 공급망을 미래에 대비하도록 시작하는 것이 중요합니다. 역사적으로 BOM 요구 사항이나 실행 가능한 소싱 전략을 고려하지 않고 설계하는 것이 일반적인 관행이었습니다. 하지만 지금은 그 어느 때보다도 제품 요구 사항과 가용성이 빠르게 변할 수 있습니다. 여기에 직접 대체품이 없는 더 고급 설계를 위한 전문 칩이 필요하게 되면, 정시 제조(JIT) 관행은 갑자기 위험한 모험이 됩니다.

확장성을 보장하고 재설계의 필요성을 최소화하기 위해, 소싱 및 공급망 전략은 설계 단계 초기부터 재고 상태와 미래의 공급 문제, 재고 부족, 또는 단종 가능성을 고려하여 시작해야 합니다.

공급망을 미래에 대비하고, 생산 연속성을 보호하며, 설계 변경의 필요성을 최소화하기 위해, 다음과 같은 프로세스 개선을 고려해 보세요:

• 생산 중에 옵션을 극대화하는 핵심 구성 요소를 선택하여 변형을 계획하고 유연성을 구축하세요.
• 구성 요소의 수명 주기와 장수명 이해하기
• 물량 목록(BOMs)을 확정하기 전에 가용성과 가격 확인하기
• 공급 문제 발생 시 대체 옵션을 제공하기 위해 드롭인 대체품을 검색하고 여러 부품에 대해 설계하여 유연성 증가시키기
• BOM을 단순화하면 취약점을 최소화하여 필요한 부품 수를 줄임으로써 공급 문제의 가능성을 줄일 수 있습니다.
• 평균 이상의 리드 타임과 가격 상승을 계획함으로써 빠르게 변하는 리드 타임과 가격 변동을 처리할 수 있는 명확한 조달 프로세스를 설정하기(예를 들어, 안전 재고를 늘리거나, 평소보다 일찍 주문하거나, 여러 공급업체에 주문하기 등).
• 위험 요소에 기반하여 부품 조달 우선순위를 정하기. 낮은 위험 구성 요소는 프로젝트 말기에 조달을 기다릴 수 있습니다. 그러나 고위험 구성 요소는 가능한 한 빨리 확정하고 조달하여 공급업체와의 관계를 구축하고 처음부터 확장성을 보장해야 합니다.

디자인의 생산 가능성만큼 좋은 것은 없습니다. 디자인 과정 초기에 약간의 시간이 추가되지만, 위의 단계들은 디자인이 확정되면 요구되는 양을 생산할 수 있고 공급 문제에 의해 방해받지 않을 것임을 보장하는 데 중요합니다. 결국, 이는 시간과 비용을 절약하고 더 견고하고 탄력적인 출시 전략을 확보하는 데 도움이 됩니다.

전략적 다중 공급업체 조달 프로세스를 갖추세요

단일 공급원에 의존하는 것은 한 공급업체의 가격과 일정에 구속됩니다. 최상의 디자인 선택을 하려면 최상의 옵션에 접근해야 합니다. 제조업체, 브로커 및 유통업체와 장기적인 파트너십을 맺고 있는 파트너와 전략적으로 다양화하고 조정함으로써 공급 또는 수요의 변화에 더 빠르게 대응하고 생산 효율성 및 PCB의 수명 주기를 최적화할 수 있는 더 유연한 공급망을 구축할 수 있습니다.

가능할 때는 현지에서 조달하세요

해외 조달이 그 이점이 있지만, 현지 온쇼어 전자 제조업체는 해외 대응 업체가 제공할 수 없는 다양한 이점을 제공하면서 위험을 줄일 수 있습니다.

공급망이 길수록—그리고 국제 경계를 넘어야 할 물품이 많을수록—재정적, 운영적, 서비스 또는 브랜드 위험 등 모든 종류의 위험에 대한 기회가 더 많아집니다.

• 정치적 및 민간 불안
• 관세 및 수입세
• 통화 변동성
• 물류 병목 현상
• 품질 및 준수
• 도난 및 부패

위는 해외 조달과 관련된 높은 위험 영역의 작은 선택으로, 이는 이익을 위협하고 지연을 초래하며 브랜드 평판에 해를 끼칠 수 있습니다. 해외 조달은 언어 장벽, 시차, 국가별 공휴일 불일치와 같은 추가적인 복잡성을 가져올 수 있습니다.

비교적으로, 현지 전자 제조업체는 실시간 동시 서비스, 위조 부품에 대한 노출 감소, 더 높은 기준(규제 준수 및 품질 요구 사항을 충족하지 못하는 비양심적인 제조업체 피하기)을 제공할 수 있습니다. 현지 파트너는 또한 귀하의 비즈니스를 더 잘 알고, 파트너십에 대해 장기적인 관점을 가지며, 귀하의 제품 요구 사항을 이해할 가능성이 더 높아, 진정으로 상호 유익하고 성공적인 파트너십을 만들 수 있습니다.

비용에서 가치로의 전환: 견고한 공급업체 심사 및 선택 프로세스 만들기

견고한 공급업체 심사 및 선택 프로세스는 귀하의 첫 번째 방어선입니다. 전자 산업에서 광범위한 경험을 가진 지식이 풍부한 파트너와 작업하고 전자 부품 공급망의 복잡성을 이해하는 파트너를 확보하고자 합니다.

시장에서 볼 수 있었던 상당한 가격 상승—2022년 3분기에 73%의 부품이 가격 상승을 보였습니다—으로 인해, 구매자들이 달러에 대한 최고의 거래를 확보하려고 하면서 공급업체를 선택하기 전에 가격과 리드 타임을 벤치마킹하는 것이 이제 일반적인 관행이 되었습니다. 그러나, 유연성과 비즈니스의 연속성에 대한 요구는 가격과 서비스 측면에서 가치를 명확하게 입증할 수 있는 공급업체를 우선시하는 더 견고한 공급업체 심사 프로세스를 요구합니다—강력한 수요, 위험 및 공급망 관리 인프라를 포함합니다.

기술 부문은 항상 비용을 가장 중요한 구매 결정 기준으로 간주했지만, 오늘날 "가치"는 공급의 가용성과 안정성을 포함합니다.

• 공급업체를 평가하고 선택할 때 가격을 넘어서는 다양한 요소를 고려하세요
• 능력, 품질 및 공급망 관리, 위험 관리, 재무 건전성, 그리고 일관된 시간 내 배송을 제공할 수 있는 능력에 대해 잠재 공급업체를 심사하세요
• 강력한 고려 대상인 공급업체 목록에 대한 고객 참조를 확인하세요.
• 공급업체 계약 내에 포함될 모든 비용과 납품물을 고려하는 것을 잊지 마세요.

10Cs 평가하기

잠재 공급업체의 최종 심사를 위한 잘 알려진 시스템은 카터의 공급업체 평가 10Cs입니다. 아래에 나열된 카터의 10Cs는 귀하의 비즈니스에 가장 중요한 것을 기반으로 잠재 공급업체를 철저히 평가하는 데 도움이 될 것입니다. 이러한 요소들은 함께 비용에 대한 신뢰성과 가치를 제공하는 데 도움이 될 수 있습니다.

단순한 합격 또는 불합격이 아닌, 가중치 결정 행렬을 사용하여 모든 10Cs에 대해 공급업체를 평가함으로써, 공급업체의 적합성에 대한 더 깊은 이해를 얻고 귀하의 공급업체 선택을 귀사의 목표와 가치와 일치시킬 수 있습니다.

각 공급업체에 대해 필요한 정보를 수집하기 위해 연락처 및 고객과 인터뷰를 진행해야 할 수도 있습니다. 또한 공급업체가 약한 부분에 주의를 기울이고, 그것이 거래를 중단시킬 요소인지 아니면 시간이 지나면 개선될 수 있는 것인지 결정하세요.

1. 역량: 다른 고객들을 만족시킴으로써 그들의 역량을 얼마나 잘 보여주었는지.
2. 용량: 그들의 기존 약속은 무엇이며, 요구하는 양을 처리할 수 있는 용량이 있는지?
3. 헌신: 이는 품질, 신뢰할 수 있는 서비스, 지속 가능성에 대한 그들의 헌신뿐만 아니라 ISO나 식스 시그마와 같은 품질 기준에 대한 그들의 헌신을 포함해야 합니다.
4. 통제: 견고한 공급망 관리 프로세스는 그들이 공급망을 통제하고 있으며 예상치 못한 상황에 빠르게 적응하고 약속한 대로 제공할 수 있음을 나타냅니다.
5. 자금: 긍정적인 현금 흐름과 유동성을 포함한 회사의 재정적 강점은 재정적으로 어려운 시기를 견딜 수 있게 할 것입니다.
6. 비용: 벤치마크 가격을 책정할 때, 찾고 있는 것이 총 가치임을 기억하세요. 제품 비용을 절약하는 것만으로도 품질이 낮거나 신뢰할 수 없는 서비스를 받거나, 더 나쁘게는 아무것도 받지 못하는 경우, 브랜드와 이익에 큰 해를 끼칠 수 있습니다.
7. 일관성: 표준 프로세스를 따라 일관되게 수요를 충족시키고, 올바른 품목을 올바른 품질로, 올바른 시간에, 올바른 가격으로 제공하는 정도.
8. 문화: 공급업체의 회사 문화와 조직 가치는 귀하의 비협상 사항(품질, 서비스, 지속 가능성 등)과 일치해야 하며 장기적인 관계에 이점을 가져야 합니다.
9. 청정: 환경 친화적인 관행과 지속 가능성 개선에 대한 헌신, 자신의 직원과 비즈니스 파트너에 대한 공정한 대우 및 공급망 전반에 대한 책임 수용을 포함합니다.
10. 소통: 일상적인 소통뿐만 아니라 위기 시 소통 방식과 전반적인 비즈니스 요구를 최상으로 관리하기 위한 일반적인 주도성.

각 잠재 후보가 최고에서 최저까지 점수를 매기고 순위를 매긴 후, 상위 세 개는 최종 선택을 위해 신중하게 고려됩니다.

COVID-19의 최악의 영향은 뒤에 있을 수 있지만, 다음 공급망 재난이 언제 닥칠지는 아무도 모릅니다. 웨인 그레츠키가 유명하게 말했듯이, 당신은 퍽이 가는 곳으로 스케이트를 타고 싶어합니다. 위험 관리는 과거로부터 자신을 보호하는 것이 아니라 다음 큰 재난으로부터 보호하는 것입니다.

2023년과 그 이후에는, 공급망 관리를 강화하는 것이 중요한 차별화 요소로 작용하여, 혼란에 직면하여 회복력을 발휘하고 나머지보다 뛰어나게 서기 위해 필요한 프로세스, 시스템, 구조를 개발할 수 있게 합니다.

각 조직은 프로세스와 기술 성숙도, 고유한 시장 입지가 다르지만, 모든 조직은 올바른 공급업체와 파트너십을 맺고 그들의 역량을 활용하여 성장을 가속화하고 공급망을 미래에 대비할 수 있습니다.