InicioDiseño de gestión de datosCerrando el ciclo: Cómo los fabricantes de equipos originales (OEM) traen de vuelta eficazmente los datos de defectos a los equipos de diseño y fabricación de PCB
Cerrando el ciclo: Cómo los fabricantes de equipos originales (OEM) traen de vuelta eficazmente los datos de defectos a los equipos de diseño y fabricación de PCB
En la producción electrónica, los Fabricantes de Equipos Originales (OEM) son vitales para la calidad y fiabilidad de las partes electrónicas. Uno de los aspectos clave para mantener altos estándares es la comunicación efectiva de los datos de defectos de vuelta a los equipos de ingeniería, particularmente aquellos involucrados en el diseño y fabricación de Circuitos Impresos (PCB). Este artículo profundiza en los pasos del proceso, condiciones para el éxito, y perspectivas clave sobre cómo los OEM pueden cerrar el ciclo y fomentar un canal de comunicación bidireccional con los equipos de ingeniería.
La retroalimentación de datos de defectos es esencial para la mejora continua en el proceso de fabricación. Al analizar los datos de defectos, los equipos de ingeniería pueden identificar patrones, causas raíz y áreas para mejorar. Este bucle de retroalimentación es crucial por varias razones:
Mejorar la Calidad del Producto: La retroalimentación regular ayuda a encontrar y solucionar problemas de diseño, resultando en mejores productos. Seguir de cerca el control de calidad puede controlar los costos, reducir el desperdicio y prevenir el daño a la reputación y problemas legales que vienen con productos defectuosos.
Reducción de Costos: La detección y corrección tempranas de defectos pueden reducir significativamente los costos asociados con el retrabajo, el desperdicio y las reclamaciones de garantía. Los programas de control de calidad pueden impactar significativamente en el costo y en la entrega a tiempo. Sin un control de calidad adecuado, las fábricas producirán niveles de desperdicio más altos e incurrirán en costos laborales incrementados por el manejo adicional y el retrabajo.
Acelerando el Tiempo de Lanzamiento al Mercado: Mecanismos de retroalimentación eficientes pueden agilizar el proceso de diseño y fabricación, reduciendo el tiempo necesario para introducir nuevos productos al mercado. Las métricas de defectos de calidad son clave para que las empresas midan qué tan bien están desempeñándose en calidad. Buenas métricas permiten a las empresas ver con qué frecuencia y qué tan gravemente fallan los productos, ayudándoles a decidir dónde enfocarse para mejorar y cómo utilizar sus recursos sabiamente.
El uso de aprendizaje profundo en la detección de defectos ha estado ganando terreno. Esta tecnología puede clasificar los defectos de los productos en categorías, y su aplicación en pruebas ultrasónicas, filtrado, visión por máquina y otras tecnologías utilizadas para la detección de defectos ha mostrado resultados prometedores con tasas de precisión que se ven tan altas como el 99.4%. Cabe señalar que hay un rango de éxito en este campo emergente (desde tan bajo como el 88% de precisión). Este es un ejemplo de cómo las tecnologías avanzadas están siendo aprovechadas para mejorar la efectividad de la retroalimentación de datos de defectos en la fabricación.
Inspección y Pruebas: Los defectos se identifican a través de procesos de inspección y pruebas rigurosos durante y después de la fabricación. Esto puede involucrar el uso de calibradores digitales, sistemas de inspección automatizados y otras herramientas de control de procesos estadísticos (SPC). Por ejemplo, en el monitoreo de herramientas, los fabricantes de equipos originales (OEM) primero revisan un oblea limpia para cualquier defecto inicial. Luego, la pasan por una cierta máquina y la revisan nuevamente. Cualquier nuevo defecto encontrado fue causado por esa máquina.
Registro de Datos: Cada problema del producto se registra cuidadosamente, anotando cuál es el problema, dónde está y cuán serio es. Esta información puede provenir de la retroalimentación de los clientes, controles de calidad o registros del proceso de fabricación.
Análisis de Causa Raíz: Los equipos de ingeniería analizan los datos de defectos para determinar las causas raíz de los problemas. Esto implica el uso de herramientas como histogramas, gráficos de control y gráficos de Pareto para revelar tendencias para el análisis.
Análisis de Tendencias: Observar los patrones en los problemas de los productos ayuda a encontrar problemas continuos. Esto permite a los líderes de calidad hacer cambios para mejorar.
Informes: Se generan informes detallados y se comparten con los equipos de ingeniería relevantes. Estos informes pueden proporcionar visibilidad sobre los defectos descubiertos a través de los productos y equipos.
Reuniones y Revisiones: Se realizan reuniones y revisiones regulares para discutir los datos de defectos y las posibles soluciones. Estas discusiones pueden ayudar en el análisis de riesgos y en la priorización de defectos.
Modificaciones de Diseño: Basado en los comentarios, se realizan modificaciones al diseño para abordar los defectos identificados. Esto implica hacer que el equipo de desarrollo esté consciente del problema identificado, el cual necesita ser analizado y corregido.
Mejoras en el Proceso: Los procesos de fabricación se ajustan para prevenir la recurrencia de defectos. Esto puede involucrar asegurar una estricta adherencia a los procesos estandarizados.
Pruebas de Modificaciones: Los diseños y procesos modificados son probados para asegurar que los defectos hayan sido efectivamente abordados. Los nuevos diseños y métodos son probados para asegurarse de que los problemas estén resueltos. Esta prueba puede realizarse digitalmente, lo que ayuda a encontrar problemas más pronto en la línea de producción.
Monitoreo Continuo: Se lleva a cabo un monitoreo continuo para asegurar que las acciones correctivas sean efectivas. Siempre hay una verificación para ver si las soluciones están funcionando. Esto incluye el seguimiento de la calidad de las partes para revisar cómo se fabrican las cosas y asegurarse de que las instrucciones coincidan con el objetivo de hacer buenas partes con menos desperdicio.
El uso de herramientas y plataformas tecnológicas avanzadas es crucial para la comunicación efectiva de datos sobre defectos. Algunas de las tecnologías clave incluyen:
Sistemas de Gestión del Ciclo de Vida del Producto (PLM): Los sistemas PLM facilitan la gestión de datos y procesos del producto, asegurando que los datos de defectos se integren en el ciclo de vida total del producto. Estos sistemas son parte de un cambio creciente hacia organizaciones totalmente digitales y ágiles en el sector industrial.
Herramientas de Análisis de Datos: Las herramientas avanzadas de análisis ayudan en el análisis de datos de defectos, permitiendo el análisis de causas raíz y tendencias. Estas herramientas son parte de la fábrica habilitada digitalmente de hoy, donde los fabricantes pueden elegir entre cientos de soluciones potenciales y aplicaciones tecnológicas para mejorar sus formas de trabajar.
Plataformas de Colaboración: Herramientas como Slack, Microsoft Teams y plataformas especializadas de colaboración en ingeniería facilitan la comunicación sin interrupciones entre los fabricantes de equipos originales (OEM) y los equipos de ingeniería. Estas plataformas son parte del paisaje tecnológico moderno que conecta el diseño de productos, marketing y procesos de producción. Desde 2020, ha habido más del doble de gasto en estas plataformas, demostrando su utilidad y adopción en el negocio principal (figura 1).
Un punto interesante a notar es el auge de la Fabricación Inteligente, que incorpora innovaciones como big data, dispositivos IIoT, plataformas de trabajadores conectados, realidad aumentada y virtual (AR/VR) y robótica en el ciclo de producción de principio a fin. Esto resalta la importancia de aprovechar herramientas y plataformas tecnológicas avanzadas en el proceso de fabricación.
Figura 1: Gasto en Plataformas de Colaboración (Slack, MS Teams, Zoom) 2020-2024
Para que el proceso de retroalimentación de datos de defectos sea efectivo, es necesario que se cumplan ciertas condiciones:
Comunicación Fácil: Es importante que los fabricantes e ingenieros hablen de manera clara y directa entre sí. Deben utilizar herramientas efectivas, fomentar que todos hablen abiertamente, escuchar bien y usar imágenes y otros medios para compartir información sobre la fabricación de productos.
Establecer Roles y Obligaciones: Asegurarse de que todos conozcan su trabajo y lo que se les ha encomendado ayuda a mantener un seguimiento de los problemas del producto y a manejarlos bien. Esto incluye tratar con proveedores y clientes, y cómo las diferentes partes de la empresa y los trabajadores se comunican entre sí y trabajan juntos.
Capacitación y Desarrollo Regular: Los programas continuos de capacitación y desarrollo ayudan a mantener a los equipos actualizados con las últimas herramientas y técnicas para el análisis de defectos y la comunicación. Esto puede llevar a beneficios muy reales, como menos accidentes laborales, mejor eficiencia de producción, mayor calidad del producto y mayor satisfacción de los clientes y empleados.
Alineación Cultural: Fomentar una cultura de mejora continua y comunicación abierta es crucial para el éxito del bucle de retroalimentación. Esto implica establecer objetivos claros, utilizar comunicación bidireccional en tiempo real, considerar la perspectiva del empleado y usar las notificaciones push con moderación.
A pesar de su papel clave, muchos empleados de manufactura están desvinculados. Según un estudio reciente publicado por Gallup, solo el 25% de los empleados de manufactura están comprometidos, 8 puntos porcentuales menos que el promedio nacional para empleados en EE. UU. Esto resalta la importancia de una comunicación efectiva en la industria manufacturera.
Implementar un bucle de retroalimentación de datos de defectos ofrece varios beneficios:
Mejor Calidad del Producto: Obtener retroalimentación constante ayuda a encontrar y solucionar problemas, lo que lleva a mejores productos. Este esfuerzo por la máxima calidad requiere un método planificado que fomente la mejora continua y nuevas ideas.
Ahorros: Detectar y solucionar problemas tempranamente reduce el trabajo extra, los materiales desperdiciados y los reembolsos a clientes. La retroalimentación señala lo que no está funcionando bien, ayudando a las empresas a hacer sus operaciones más fluidas, eliminar pasos innecesarios y ahorrar dinero. Esto significa que pueden hacer más con menos, preparando el escenario para el crecimiento y nuevos desarrollos.
Clientes Más Felices: Los productos de alta calidad hacen felices a los clientes y los mantienen regresando. La retroalimentación proporciona información importante sobre cómo están los productos y servicios, y qué piensan los empleados y clientes. Las empresas pueden usar esta retroalimentación para enfocarse en lo que necesita mejorar.
Más Rápido al Mercado: Los buenos sistemas de retroalimentación hacen que diseñar y fabricar productos sea más rápido, permitiendo que los nuevos productos se vendan antes. La retroalimentación convierte las opiniones personales en hechos concretos, permitiendo a las empresas tomar decisiones inteligentes basadas en información real, no solo suposiciones.
Ventaja Sobre los Competidores: Las empresas que manejan bien la retroalimentación sobre problemas de productos pueden destacarse ofreciendo siempre productos de primera calidad. Utilizar bien la retroalimentación otorga a las compañías muchas ventajas, haciéndolas más eficientes y listas para responder a los cambios.
Los bucles de retroalimentación son esenciales para convertir las opiniones de los clientes en acciones útiles. Esto demuestra por qué una retroalimentación sólida es tan importante en la fabricación de cosas.
Hemos subrayado el papel fundamental de los OEM en el mantenimiento de la calidad y fiabilidad de los componentes electrónicos, particularmente en el ámbito del diseño y fabricación de PCB. La comunicación efectiva de datos de defectos de vuelta a los equipos de ingeniería es un aspecto clave de este proceso.
La importancia de la retroalimentación de datos de defectos, con su potencial para mejorar la calidad del producto, reducir costos y acelerar el tiempo de lanzamiento al mercado, es clave. El papel de las tecnologías avanzadas, como el aprendizaje profundo, en la mejora de la efectividad de la retroalimentación de datos de defectos, está creciendo en importancia.
El proceso de llevar los datos de defectos de vuelta a los equipos de ingeniería implica pasos críticos, incluyendo la recolección de datos, análisis, comunicación, implementación de acciones correctivas, y verificación y validación. El uso de herramientas tecnológicas avanzadas y plataformas, como MES, sistemas PLM, herramientas de análisis de datos y plataformas de colaboración, es crucial para la comunicación efectiva de los datos de defectos.
Se han delineado las condiciones para una comunicación efectiva, incluyendo canales de comunicación claros, roles y responsabilidades definidos, capacitación y desarrollo regular, y alineación cultural. Concluimos destacando los beneficios de un bucle de retroalimentación robusto, incluyendo mejora en la calidad del producto, ahorro de costos, aumento de la satisfacción del cliente, reducción del tiempo de lanzamiento al mercado y ventaja competitiva.
La importancia de cerrar el bucle en la industria de fabricación electrónica, fomentando un canal de comunicación bidireccional entre los OEMs y los equipos de ingeniería, y aprovechando las tecnologías avanzadas para asegurar la calidad y fiabilidad de los componentes electrónicos, debería ser clara. Este proceso, cuando se gestiona de manera efectiva, puede llevar a beneficios significativos para las organizaciones, transformándolas en máquinas ágiles y responsivas capaces de entregar productos de alta calidad de manera consistente.
Simon is a supply chain executive with over 20 years of operational experience. He has worked in Europe and Asia Pacific, and is currently based in Australia. His experiences range from factory line leadership, supply chain systems and technology, commercial “last mile” supply chain and logistics, transformation and strategy for supply chains, and building capabilities in organisations. He is currently a supply chain director for a global manufacturing facility. Simon has written supply chain articles across the continuum of his experiences, and has a passion for how talent is developed, how strategy is turned into action, and how resilience is built into supply chains across the world.
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