검증 에코시스템을 통한 EMC 보장: 무반향 챔버, 모터 벤치, 그리고 고급 시뮬레이션

작성 날짜: 2026/02/20 금요일
업데이트 날짜: 2026/03/13 금요일

At a Glance

ROHM의 R&D 시설은 EMC 테스트, 모터 벤치 평가, 고급 시뮬레이션을 통합하여 전자기 노이즈, 효율, 열 관련 과제를 해결합니다. 이들은 함께 개발을 가속화하고 신뢰성과 규정 준수 요건을 충족하는 전자 시스템을 보장하는 사전 예방적 검증 생태계를 구축합니다.

전자 시스템의 복잡성이 증가하면서, 엔지니어가 신뢰성과 규정 준수를 확보하는 방식도 재편되고 있습니다. 더 빠른 스위칭 속도와 더 높은 집적도로 인해 전자기 적합성(EMC)은 가장 중요한 설계 고려사항 중 하나가 되었으며, 개발 후반에 발견되는 노이즈 문제는 종종 큰 비용이 드는 재설계를 초래합니다. 여기에 더해 에너지 효율, 열 거동의 정확한 예측과 같은 시스템 수준의 요구사항도 EMC 성능과 밀접하게 연결되어 있습니다.

이처럼 상호 연관된 과제에 대응하기 위해 ROHM은 엔드 투 엔드 검증 에코시스템을 구축했습니다. 공인 EMC 측정 챔버, 첨단 모터 벤치 시스템, 웹 기반 시뮬레이션 툴을 결합함으로써 ROHM은 전 세계 고객이 초기 단계부터 효과적인 대응책을 적용하여 더 높은 설계 신뢰도, 규정 준수, 효율성을 확보할 수 있도록 지원합니다.

사내 무반향 챔버를 활용한 EMC 검증

전자기 노이즈는 현대 전자기기에서 가장 광범위하게 존재하는 위험 요소 중 하나입니다. 이를 적절히 제어하지 못하면 오동작, 시스템 불안정성, 심지어 규제 미준수로 이어질 수 있습니다. IC 설계자와 시스템 엔지니어에게 노이즈를 초기 단계에서 해결하는 것은 매우 중요합니다.

이를 지원하기 위해 ROHM은 자체 공인 EMC 측정 시설을 운영하고 있습니다. 일본 요코하마 테크놀로지 센터에 위치한 이 시설에는 다음이 포함됩니다:

정밀 방사 측정을 위한 3m 무반향 챔버.
실제 차량의 와이어링 하니스와 장착 조건을 재현하여, 실제 적용 환경과 유사한 조건에서 내성과 방사를 시험하는 차량용 EMC 챔버.

이러한 사내 역량은 고객에게 매우 큰 이점을 제공합니다. ROHM의 프로세스에서는 IC 개발 단계에서 EMC 대응책이 설계되므로, 고객은 더 높은 확신을 갖고 설계를 진행할 수 있습니다. 이는 개발 후반 재설계 위험을 크게 줄여주며, ROHM의 강력한 EMC 검증 에코시스템이 제공하는 핵심 장점 중 하나입니다.

Table 1: Key EMC tests at ROHM — 표 1: ROHM의 주요 EMC 시험

대표적인 사례로는 전자기 간섭(EMI)에 대해 업계 최고 수준의 내성을 달성한 ROHM’s EMARMOUR^™ 연산 증폭기 개발을 들 수 있습니다. 이 성과는 무반향 챔버에서 회로 제안을 측정하고, 개선하고, 다시 검증하는 반복적인 테스트를 통해 돌파구 수준의 성능을 확보함으로써 가능해졌습니다.

효율 테스트를 위한 모터 벤치 평가

EMC가 노이즈와 규정 준수에 초점을 맞춘다면, 신뢰할 수 있는 시스템 설계를 위해서는 효율도 함께 평가되어야 합니다. 전기차(EV)와 산업용 드라이브에서는 에너지 절감이 곧 운영 비용 절감, 더 긴 주행거리, 더 높은 전체 성능으로 직결됩니다. 그러나 효율 검증은 개별 디바이스뿐 아니라 전체 드라이브 시스템을 시험해야 하므로 매우 복잡합니다.

ROHM은 모터, 게이트 드라이버, 전력 디바이스에 대해 실제 환경 조건을 재현하는 모터 벤치 평가 환경으로 이 과제에 대응합니다. 이 구성에는 테스트 모터와 부하 모터 구성, 회생 컨버터, 정밀 전류 및 전압 센서, 전용 제어 PC가 포함됩니다. 이를 통해 엔지니어는 다양한 토크 및 회전 속도 시퀀스 전반에서 실제 동작 조건하의 효율과 잠재적인 거동을 모니터링할 수 있습니다.

Fig. 1: ROHM Motor Test Configuration Diagram — 그림 1: ROHM 모터 테스트 구성도

Worldwide Harmonized Light Vehicle Test Cycle (WLTC) Class 3b conditions 조건에서 수행한 비교 시험에서, ROHM’s 4th Generation SiC MOSFETs를 탑재한 인버터는 기존 IGBT를 사용한 경우와 비교해 최대 10% 더 낮은 전력 소비를 달성했습니다. 이는 성능 향상이 과도한 노이즈를 유발하지 않도록 보장하면서도 고효율 동작을 실현할 수 있음을 입증합니다.

Fig. 2: ROHM Motor Evaluation Test Facilities — 그림 2: ROHM 모터 평가 시험 시설

Fig. 3: ROHM’s motor bench demonstrates up to 10% higher efficiency with 4th Gen SiC MOSFETs versus IGBTs. — 그림 3: ROHM의 모터 벤치는 IGBT 대비 4세대 SiC MOSFETs 적용 시 최대 10% 높은 효율을 입증합니다.

이처럼 세부적인 시스템 수준 측정을 가능하게 함으로써, 고객은 비용이 큰 프로토타이핑이나 대량 생산으로 넘어가기 전에 에너지 절감 효과와 전체 신뢰성에 대한 인사이트를 조기에 확보할 수 있습니다.

가상 검증을 위한 시뮬레이션 툴

첨단 EMC 시설과 모터 벤치 테스트가 있더라도, 설계자는 종종 개발 사이클의 훨씬 이른 단계에서 성능을 검증해야 합니다. 프로토타이핑은 비용이 많이 들고, 데이터시트만으로는 실제 시스템에서 발생하는 복잡한 열적·전기적 상호작용을 충분히 포착할 수 없습니다.

이를 지원하기 위해 ROHM은 ROHM Solution Simulator를 제공합니다. 이 무료 웹 기반 툴을 통해 엔지니어는 실제 애플리케이션 조건에서 디바이스와 회로를 평가할 수 있습니다. 이 툴의 특징은 IC뿐 아니라 트랜지스터, 다이오드, 저항, LED와 같은 디스크리트 부품을 포함한 전체 회로까지 다룰 수 있고, 열 설계도 지원한다는 점입니다.

또 다른 핵심 기능은 전기-열 연성 해석입니다. 과거에는 모델링과 계산에 하루 종일 걸리던 작업을 이제는 10분 이내에 완료할 수 있어, 기존 방식보다 약 100배 빠릅니다. 설계자는 하드웨어를 제작하기 전에 접합부 온도, 핀 단위 발열, 부품 간 열 간섭을 신속히 검토하여 인사이트를 얻을 수 있습니다.

Fig. 4: ROHM Solution Simulator reduces thermal validation time from a day to minutes. — 그림 4: ROHM Solution Simulator는 열 검증 시간을 하루에서 수분 단위로 단축합니다.

이 시뮬레이터는 기존 워크플로에도 자연스럽게 통합됩니다. 엔지니어는 솔루션 회로를 선택하고, 특정 ROHM 디바이스를 고른 뒤, 시뮬레이션을 실행하고, 샘플을 직접 주문할 수도 있습니다. 보다 고도화된 시스템 수준 검증을 위해 결과를 Siemens EDA PartQuest 환경으로 내보낼 수도 있습니다.

검증을 통한 경쟁력 강화

최첨단 무반향 챔버는 글로벌 EMC 표준 준수를 보장하고, 노이즈로 인한 시스템 오동작을 방지합니다.
모터 벤치 테스트는 자동차 및 산업용 애플리케이션에서 드라이브 시스템의 실제 효율과 성능을 검증합니다.
시뮬레이션 툴은 하드웨어 프로토타이핑 전에 열적, 전기적, 발열 관련 문제를 찾아내어 전체 전기 회로의 개발을 가속화합니다.

고객에게 이러한 결합된 이점은 분명합니다. 개발 주기가 짧아져 시장 출시 기간이 단축됩니다. 잠재적인 문제를 조기에 식별하여 비용이 많이 드는 재설계를 방지하므로 리스크가 낮아집니다. 국제 시장 전반에서 규정 준수에 대한 신뢰가 강화되어 인증 절차가 한층 원활해집니다. 또한 시스템 수준 성능이 최적화되어 에너지 절감, 안전성, 신뢰성 향상으로 이어집니다.

포괄적인 설계 대책은 고객 기대를 충족하는 동시에 제품 신뢰성과 안전성을 크게 향상시킵니다. 이러한 접근 방식은 기술 전문성과 지원 체계를 통해 탁월한 가치를 제공하며, 글로벌 시장에서 경쟁력을 강화합니다.

유럽의 ROHM Application and Technical Solution Center

이 글에서 소개한 툴과 시설은 일본에 있는 ROHM의 R&D 센터를 기반으로 하지만, 유럽 고객 역시 독일 Willich에 위치한 European Application and Technical Solution Center(ATSC)를 통해 현지 전문 지원을 받을 수 있습니다. 사용자의 개발 활동을 지원하기 위해 EU 지원팀은 고객 최종 제품의 품질 향상에 기여하는 서비스를 제공합니다. 독일의 시설은 저전압 IC 제품에만 국한되지 않습니다. ROHM은 최신 실험실을 통해 2018년부터 최대 2kV 전압 등급의 전력 디바이스(IGBT, SiC MOSFETs)에 대해서도 지원을 제공하고 있습니다.

Fig. 5 At ROHM’s ATSC in Europe, engineers collaborate directly with customers on circuit evaluation and design-in support. — 그림 5: 유럽의 ROHM ATSC에서는 엔지니어가 회로 평가 및 디자인 인 지원을 위해 고객과 직접 협업합니다.

ATSC는 엔지니어의 디자인 인 단계 지원에 중점을 두고 있으며, 애플리케이션 보드, 레퍼런스 디자인, 실질적인 기술 협업을 제공합니다. 현지 개발팀과 긴밀히 협력함으로써 ATSC는 유럽 고객이 ROHM의 아날로그 IC, 전력 디바이스, 시스템 솔루션을 통합할 수 있도록 지원합니다. 이를 통해 ROHM은 최첨단 R&D 인프라와 지역 엔지니어링 지원을 결합하여, 전 세계 고객의 경쟁력을 강화하는 균형 잡힌 접근 방식을 제공합니다.

결론

EMI, 에너지 효율, 열 관리는 눈에 잘 보이지 않지만 신뢰성 있고 규정을 준수하는 전자기기를 구현하는 데 결정적인 요소입니다. 이를 간과하면 재설계, 인증 지연, 성능 저하를 초래할 수 있습니다.

ROHM의 R&D 시설은 예방적 검증 에코시스템의 일환으로 무반향 챔버, 모터 벤치 평가, 시뮬레이션 툴을 활용하여 고객이 문제를 조기에 발견하고, 효과적인 대응책을 적용하며, 글로벌 규정을 준수하면서도 효율적이고 안전하며 신뢰할 수 있는 설계를 구현할 수 있도록 돕습니다.

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