협업 엔지니어링: Team Ribbot과 함께하는 정확성의 힘

작성 날짜: 2026/08/4 화요일

At a Glance

BattleBots Pro League용 전투 로봇인 Team Ribbot의 사례를 통해, 번역 과정에서 발생한 작은 실수 하나조차도 비용이 큰 재설계와 일정 지연으로 이어질 수 있다는 점을 직접 확인할 수 있습니다. ECAD와 MCAD 간 직접 동기화를 위해 MCAD CoDesigner를 활용하면, 팀은 데이터 무결성을 유지하고 설계 인텔리전스를 보존하며 번역 오류를 제거할 수 있어 모든 밀리미터를 정확하게 반영할 수 있습니다.

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고성능 하드웨어에서는 단 1밀리미터가 부품이 정확히 맞는지, 아니면 실패하는지를 결정합니다. 그런데 전기 설계 도구와 기계 설계 도구 사이에서 설계를 전달하는 기존 방식에서는 그 1밀리미터를 신뢰하기가 어렵습니다. STEP, DXF, IDF 같은 중립 교환 파일은 한 애플리케이션의 언어로 된 설계를 범용 형식으로 변환한 뒤, 다시 반대편에서 재해석해야 합니다. 이 과정이 반복될 때마다 형상은 단순화되고 좌표는 반올림됩니다. 시작 단계의 작은 변환 오차가 최종 단계에서는 조립 불량으로 이어집니다.

STEP, IDF 같은 중립 파일은 설계의 지능형 정보를 제거해 버리고, 수작업으로 복구해야 하는 단절된 형상 정보만 남깁니다.
정말 위험한 오류는 큰 오류가 아니라 작은 오류입니다. 1밀리미터보다도 작은 미세한 위치 어긋남은 눈에 띄지 않은 채 그 위에 쌓이는 모든 것을 오염시킵니다.
MCAD CoDesigner는 중간 파일 없이 양방향으로 데이터를 네이티브 방식으로 전달하므로, 오류를 유발하는 변환 단계 자체가 없습니다.
네이티브 전송은 단순히 형상만이 아니라 설계의 지능형 정보까지 보존합니다. 부품 설계자 식별자와 부품 번호는 전기와 기계 설계 환경 전반에서 계속 연결된 상태로 유지됩니다.

Ribbot 사례: 밀리미터가 중요한 순간

Ribbot은 BattleBots Pro League를 위해 제작된 250파운드급 전투 로봇입니다. 이 로봇의 커스텀 모터 컨트롤러는 밀리미터 단위의 정확도가 필요합니다. 보드에는 양면에 중요한 부품이 실려 있고, 전기적 연결을 위한 기계적 구조와 실제 프리로드 상태에서 FET에 히트싱크를 밀착시키는 장착 홀도 포함되어 있습니다.

이 정도의 고밀도 설계에서는 변환 오류를 단순한 반올림 문제로 넘길 수 없습니다. 파일 변환 중 핀 위치가 1밀리미터의 일부만큼만 어긋나도 보드는 더 이상 가공된 알루미늄 하우징에 정확히 안착하지 못합니다. 촉박한 일정과 제한된 예산 속에서 리그 최상위권을 다투는 팀에게 단 한 번의 잘못된 전송은 인클로저 전체를 처음부터 다시 설계해야 하는 상황을 뜻할 수 있습니다. 가장 안전한 방법은 프로세스에서 서드파티 파일 자체를 완전히 제거하는 것이었습니다.

중립 파일의 한계

기존 워크플로의 약점은 바로 중립 교환 파일 자체에 있습니다. STEP과 IDF 형식은 모델에서 지능형 정보를 제거하고, 구조화된 설계를 서로 연결되지 않은 형상 집합으로 바꿔 버립니다.

위협이 되는 것은 큰 오류가 아닙니다. 원점이 잘못되었거나 축이 뒤집힌 경우는 눈에 잘 띄기 때문에 누군가가 빠르게 발견합니다. 진짜 위험은 미세한 실수입니다. 가져오기 과정에서 발생한 1밀리미터 수준의 반올림 오차는 육안으로는 보이지 않습니다. 그렇게 놓친 오류는 그대로 통과하고, 엔지니어는 이미 잘못된 기반 위에 계속 설계를 쌓아 갑니다. 결국 문제가 드러났을 때는 초기에 잡았을 때보다 훨씬 더 큰 비용이 듭니다.

기존 워크플로: 내보내기-가져오기 룰렛

과거에는 전기 엔지니어가 IDF 파일을 내보내고, 이를 압축해 기계 엔지니어에게 이메일로 보냈습니다. 기계 엔지니어는 그 파일을 가져오고, 데이터가 무사히 전달되었기를 바랄 수밖에 없었습니다.

전송이 이루어질 때마다 수작업 복구가 필요했습니다. 중립 형식은 구속 조건을 잃고 곡선을 왜곡하기 때문에, 엔지니어는 작업을 시작하기 전에 스플라인을 다시 만들고, 장착 홀을 다시 정렬하고, 조립 메이트를 다시 설정해야 했습니다. 그들은 설계를 하는 것이 아니라 데이터를 땜질하고 형식의 한계를 우회하고 있었던 것입니다. 한 번 놓친 결함은 조립 단계에서 아무것도 맞지 않는 상황을 만들며 인클로저 전체 재설계로 연쇄 확대될 수 있었습니다.

새로운 워크플로: 네이티브 직접 동기화

Ribbot은 MCAD CoDesigner의 직접 동기화를 사용해 프로세스에서 형식 기반 오류를 제거했습니다. 외부 파일을 생성하는 대신, CoDesigner는 Altium Designer와 기계 CAD 도구 사이에서 설계를 네이티브 방식으로 직접 이동시킵니다. 보드 설계의 데이터 구조를 기계 어셈블리의 네이티브 형식에 직접 매핑합니다. 변환 단계가 없기 때문에 변환 오류도 없습니다.

전기 설계 팀이 고밀도 커넥터를 배치하면, 기계 설계 팀은 변경되지 않은 정확한 형상 표현을 그대로 받습니다. 이 직접 연결 덕분에 팀은 내부 데이터의 무결성을 해치지 않으면서도 까다로운 장착 위치와 높은 부품 밀도를 다룰 수 있습니다. Tim의 표현대로라면, 팀은 이제 기계 설계에 실수를 주입하거나 전기 설계에 잘못된 입력을 만들어 낼 수 있는 산발적인 내보내기 솔리드 파일을 더 이상 다루지 않아도 됩니다.

양쪽이 신뢰하는 하나의 고정밀 모델

그 결과, 전기와 기계 두 영역 모두가 신뢰할 수 있는 단일 진실 소스가 만들어졌습니다. Nick은 ECAD와 MCAD 양쪽에 존재하는 고정밀 모델이 기계 설계와 전기 설계가 실제 위치에서 함께 제대로 동작할 것이라는 확신을 준다고 설명합니다. 이런 확신이 있었기에 팀은 가공 금속 부품에 비용을 투입하기 전에 3D 프린팅 같은 빠른 프로세스를 활용해 하우징 내부의 보드 적합성을 점검할 수 있었습니다. 로봇이 처음 조립되었을 때 모든 것이 정확히 맞아떨어졌습니다. 예상 밖의 문제는 없었습니다.

"부품을 3D로 보고, 그것들이 섀시 안에서 정확히 어떻게 배치될지 알 수 있다는 것은 게임 체인저입니다. 고정밀 모델에서 이미 확인했기 때문에 어떤 부품이 벽이나 지지 빔에 부딪힐까 걱정할 필요가 없습니다." — Cam Collins, 수석 기계 엔지니어

네이티브 동기화가 도움이 되는 방식

MCAD CoDesigner는 중간 파일 없이 Altium Designer와 SOLIDWORKS, PTC Creo, Autodesk Inventor를 포함한 주요 MCAD 도구를 연결합니다. 여기서 두 가지 결과가 따라옵니다:

형상 정보가 온전히 유지됩니다. 복잡한 보드 외곽선, 곡선형 컷아웃, 스플라인과 아크의 수학적 정의가 정확하게 전달되며, STEP이나 DXF 내보내기에서 흔히 발생하듯 직선 세그먼트로 근사 처리되지 않습니다.
지능형 정보 역시 유지됩니다. 전송 과정에서는 형상뿐 아니라 더 많은 정보가 보존됩니다. 부품 설계자 식별자와 부품 번호가 전기 및 기계 환경 전반에서 계속 연결된 상태를 유지하므로, 한 부품에 대한 변경 사항이 두 환경 사이의 연결을 끊지 않고 대응 부품에도 반영됩니다.

사용 가능한 모든 입방 밀리미터를 활용하는 인클로저 내부에 비직사각형 보드를 설계하는 팀에게, 이 정확도는 부품이 제자리에 정확히 들어가는지 아니면 다시 만들어야 하는지를 가르는 차이입니다.