Nexperia-Lieferzeiten unter Druck: Alternative Bezugsquellen, die Ingenieure schon heute nutzen können

Dieser Moment, wenn die BOM zu 99 % fertig ist, die PCB eingefroren wurde und der Build geplant ist – und dann kommt eine E-Mail vom Einkauf: Ein Nexperia-Bauteil hat plötzlich eine Lieferzeit von 36–40 Wochen. Kein kundenspezifischer IC. Kein ASIC. Nur eine Diode, eine TVS oder ein winziger MOSFET.

Keine Alternativen in der AVL. Keine Zeit für ein Redesign. Und plötzlich vergleichen Ingenieure nachts Datenblätter, nur damit die Fertigung weiterlaufen kann.

Das ist die neue Realität. Die Lieferzeiten steigen selbst bei den einfachsten Komponenten – genau bei denen, die Teams nie doppelt qualifizieren.

Was können Ingenieure also heute tun, um einen schmerzhaften PCB-Re-Spin zu vermeiden? Dieser Artikel zeigt einen praktischen Ausweg: worauf man Priorität legen sollte, welche Alternativen sich eignen und wie sich die AVL intelligent erweitern lässt, ohne Redesign.

Wichtige Erkenntnisse

• Steigende Lieferzeiten treffen dort am härtesten, wo Single-Source-Nexperia-Drop-ins nie doppelt qualifiziert wurden.
• Schnelle Erfolge ergeben sich durch pin- und spezifikationskompatible Alternativen von ON, ST, Infineon, Vishay, Diodes Inc. und ROHM.
• Priorisieren Sie breit verfügbare Multi-Vendor-Footprints wie SOT-23-Dioden, SMB/SMC-TVS, Low-Vf-Schottkys und Kleinsignal-MOSFETs, um PCB-Re-Spins zu vermeiden.
• Erweitern Sie Ihre AVL jetzt – nicht erst während der Zuteilung –, um Überraschungen in der Versorgung in Q1–Q2 zu vermeiden.

Warum steigende Nexperia-Lieferzeiten 2026 stärker schmerzen als erwartet

Was sich 2026 geändert hat, sind nicht nur längere Lieferzeiten. Der Druck hat sich auf hochvolumige diskrete Bauteile ausgeweitet, getrieben durch eine stärkere Nachfrage aus dem Automotive-Bereich und begrenzte Kapazitäten. Früh im Designzyklus qualifizieren Ingenieure kritische Komponenten wie MCUs, PMICs, Sensoren und Speicher in der Regel doppelt. 

Diskrete Bauteile werden anders behandelt, weil sie:

• Günstig sind
• Elektrisch einfach sind
• Unzählige Ersatzmöglichkeiten haben

Infolgedessen gelangen diese Teile oft mit nur einem freigegebenen Hersteller in die BOM – häufig Nexperia. Und das liegt daran, dass Nexperia nicht einfach nur ein weiterer Anbieter in der AVL ist. Bis 2024 hatte das Unternehmen seinen Marktanteil von 8,9 % auf 9,7 % gesteigert, mehr als 2 Milliarden US-Dollar Jahresumsatz erzielt und 60 % seines Geschäfts an Automotive-Programme gebunden.

Als Exportbeschränkungen griffen, waren fast 50 % der Nexperia-Kapazität betroffen. Das Unternehmen produziert jährlich rund 50 Milliarden Komponenten in Europa, von denen etwa 70 % zur Endverpackung nach China geschickt werden, bevor sie weltweit exportiert werden. 

Diese Tabelle zeigt die Abhängigkeit von Nexperia von China bei Assembly und Fertigung für diskrete Bauteile und IC-Warengruppen.

Als sich die Lieferzeiten von Wochen auf Monate verlängerten, stellten Teams fest, dass sie:

• Keine alternativen MPNs in der AVL hatten
• Keine Validierungsdaten hatten
• Keine Flexibilität im Einkauf hatten 

Die Auswirkungen waren nicht theoretisch. Honda prognostizierte einen Produktionsrückgang von 110.000 Einheiten und einen Verlust von 150 Milliarden Yen aufgrund von Engpässen. Ab diesem Punkt ist das Problem kein bloßes Lieferkettenrauschen mehr, sondern ein Designproblem.

Die Quick-Win-Strategie

Der schnellste Weg zur Risikoreduzierung besteht darin, sich auf Bauteilfamilien zu konzentrieren, für die es bereits echte pin- und footprint-kompatible Alternativen von mehreren Anbietern gibt, wie in der folgenden Tabelle gezeigt. 

Beginnen Sie mit hochvolumigen, standardisierten Familien wie SOT-23, SMB/SMC-TVS, Low-Vf-Schottkys und Kleinsignal-MOSFETs, die bereits echte Multi-Vendor-Footprints haben. ON, ST, Infineon, Vishay, Diodes-Inc. und ROHM bieten in all diesen Kategorien Drop-in-Optionen an, wodurch eine Doppelqualifizierung ohne Re-Spin praktikabler wird.

Profi-Tipp: Geben Sie diese in das Octopart BOM Tool ein, um aktuelle Bestände und Preise über Distributoren hinweg zu sehen. Eine abgedeckte Familie = 20 % weniger Risiko.

Bauteilfamilien, die für Multi-Vendor-Footprints priorisiert werden sollten

Konzentrieren Sie Doppelqualifizierung und AVL-Erweiterung auf Familien, die:

• Breit verfügbare Multi-Vendor-Footprints haben
• Funktional tolerant sind, sodass kleine Unterschiede bei Vf oder Kapazität die Schaltung nicht beeinträchtigen
• An vielen Stellen auf der Leiterplatte vorkommen, sodass eine freigegebene Alternative an mehreren Stellen eingesetzt werden kann

Eine praktische Methode, mit der Ingenieure heute Re-Spins vermeiden können

Meiner Erfahrung nach scheitern die meisten Substitutionen nicht daran, dass das Datenblatt ignoriert wurde. Sie scheitern daran, dass sich das Bauteil in der realen Schaltung anders verhält, sobald Temperatur, Surge-Bedingungen und Schaltgeschwindigkeit ins Spiel kommen.

Um Alternativen zu vermeiden, die auf dem Papier perfekt aussehen, aber auf dem Prüfstand versagen, nutze ich persönlich den folgenden Workflow.

Schritt 1: Die Funktion des Bauteils klassifizieren (nicht seinen Namen)

Ich beginne nicht mit dem Abgleich der MPN. Ich beginne mit der Funktion innerhalb der Schaltung. Das entscheidet darüber, welche Parameter tatsächlich wichtig sind.

Zum Beispiel:

• Ist das eine ESD-Klemme an einem Steckverbinder?
• Eine TVS zum Schutz einer 24-V-Schiene?
• Eine Schottky für Verpolschutz?
• Ein MOSFET für Lastschaltung?

Sobald die Funktion klar ist, weiß ich genau, was Priorität hat: Geschwindigkeit, Leckstrom, Klemmverhalten, SOA, thermische Reserve oder Schaltverluste.

Schritt 2: Die „nicht verhandelbaren“ Kriterien festlegen

Das ist meine Liste ohne Diskussion. Wenn eine Alternative eines dieser Kriterien verletzt, lehne ich sie sofort ab – das spart Zeit und verhindert Re-Spin-Risiken.

Typische nicht verhandelbare Kriterien:

• Gehäuse und Footprint 
• Korrekte Pinbelegung/Polarität
• Ausreichende Spannungsreserve
• Mindestens erforderliche Strom-/Impulsfestigkeit
• Erforderliche Qualifizierung (zum Beispiel: AEC-Q101)

So werden Alternativen ausgeschlossen, die „fast passen“, später aber Zuverlässigkeitsprobleme verursachen.

Schritt 3: Abgleich anhand der Betriebsbedingungen (nicht anhand der Datenblatt-Highlights)

Hier sehe ich die meisten Fehler – selbst in starken Engineering-Teams.

MOSFET-Datenblätter heben zum Beispiel RDS(on) bei 10 V Gate-Ansteuerung hervor. Wenn Ihre Schaltung aber mit 3,3 V ansteuert, ist dieser hervorgehobene Wert irrelevant.

Dasselbe gilt für Schottkys. Vf sieht bei Raumtemperatur großartig aus, aber bei realem Betriebsstrom und realer Temperatur können sich Vf/Leckstrom erheblich verschieben.

Deshalb gleiche ich das Bauteil immer anhand meiner realen Schaltungsbedingungen ab, nicht anhand der Marketingzeile im Datenblatt.

Schritt 4: Bauteile mit echten Multi-Vendor-Familien in die engere Auswahl nehmen

In meiner Strategie ist ein Bauteil nicht „sicher“, wenn es nur von einem einzigen Anbieter verfügbar ist. Selbst wenn es technisch perfekt ist, kann es zum nächsten Engpass in der Lieferkette werden.

Ich nehme Alternativen mit echten Multi-Vendor-Familien in die engere Auswahl, die:

• Von mehreren Anbietern wie ON Semi, STMicroelectronics, Infineon, Vishay, Diodes Inc und ROHM verfügbar sind
• In Gehäusen angeboten werden, die herstellerübergreifend breit unterstützt werden, etwa SOT-23, SMB/SMC-TVS, Low-Vf-Schottkys und Kleinsignal-MOSFETs

Diese Familien werden von mehreren Lieferanten in großem Umfang gefertigt, was das Risiko eines PCB-Respins deutlich senkt. Das Ziel ist nicht nur, den heutigen Engpass zu beheben, sondern das Risiko in der Lieferkette über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg zu reduzieren.

Schritt 5: Einen schnellen Cross-Reference-Check durchführen

Bevor ich die Liste als „fertig“ bezeichne, mache ich mit dem Octopart BOM Tool einen kurzen Realitätscheck. Das Tool erkennt Schwachstellen frühzeitig, insbesondere Single-Source-Bauteile, die sicher wirken, bis die Lieferzeiten plötzlich explodieren.

Im Octopart BOM Tool verlasse ich mich auf einige wichtige Prüfungen:

• Automatischer Teileabgleich mit Vorschlägen für Alternativen
• Lebenszyklusstatus, einschließlich Active, NRND und EOL
• Aktuelle Preis- und Bestandsübersicht
• Einfacher BOM-Export und sofort bestellbare Warenkörbe

Octopart ist hier besonders nützlich, weil es die Verfügbarkeit bei mehreren Anbietern, den Lebenszyklusstatus und die Distributor-Abdeckung an einem Ort zeigt.

Dieser Schritt dauert nur wenige Minuten, verhindert aber später oft monatelanges hektisches Reagieren.

AVL erweitern, um Überraschungen in Q1–Q2 zu vermeiden

Viele Teams warten mit der Erweiterung der AVL, bis Zuteilungen einsetzen. Dieser reaktive Ansatz ist teuer. Wie die Gartner-Studie zeigt, gestalten Unternehmen ihre Lieferketten neu, um die Resilienz zu erhöhen, Redundanzen aufzubauen und agil zu bleiben. Die Erweiterung von AVLs ist heute keine Option mehr. Sie ist Teil eines grundlegenden Risikomanagements.

Wo immer möglich, sollten Alternativen regionsübergreifend qualifiziert werden, damit ein einzelnes geopolitisches Ereignis, eine Naturkatastrophe oder eine Kapazitätsbeschränkung nicht alle Bezugsquellen gleichzeitig trifft.

Beschaffungs- & kommerzielle Maßnahmen

Um der Volatilität in der Versorgung voraus zu sein, können Beschaffungsteams die folgenden praktischen Schritte ergreifen, um abgesichert zu bleiben, wenn sich Lieferzeiten verlängern:

• S&D (Supply and Demand) bei diskreten Bauteilen wöchentlich mit Lieferanten überprüfen.
• Pufferbestände für volumenstarke Single-Source-Bauteile aufbauen.
• Alternativen vorab einkaufen, sobald die Entwicklung eine bedingte Freigabe erteilt, um Bestände frühzeitig zu sichern und später keine hohen Aufpreise zahlen zu müssen.
• Während Engpässen parallele Bestände für primäre und alternative MPNs vorhalten.
• Lieferanten nach verbindlichen Zuteilungszeiträumen fragen und Wafer-Lieferzusagen bestätigen lassen.
• Bei Bedarf Musterlose oder Teilrollen beschaffen; die zusätzlichen Kosten sind in der Regel deutlich geringer als die Kosten einer verpassten Lieferung.

Abschließende Gedanken

Lieferzeiten werden unvorhersehbar bleiben. Dieser Teil liegt außerhalb der Kontrolle der Entwicklung. Kontrollierbar ist jedoch, wie stark Ihre Designs betroffen sind, wenn sich Lieferzeiten ändern. Wenn die AVL regelmäßig überprüft, die Lieferantenkonzentration aktiv überwacht und Alternativen vorab freigegeben und dokumentiert werden, werden Engpässe beherrschbar. 

Behandeln Sie Ihre Strategie für die Versorgung mit diskreten Bauteilen genauso wie die für Ihre Halbleiter. Die Unternehmen, die frühzeitig für Risiken bei diskreten Bauteilen geplant haben, waren diejenigen, die ihre Produktion am Laufen hielten. Wenn Sie Ihre AVL jetzt mit validierten lieferantenübergreifenden Optionen in gängigen Footprints erweitern, lassen sich schmerzhafte Überraschungen in Q1–Q2 vermeiden.