¿Qué viabilidad tiene tu lista de materiales durante el ciclo de fabricación? AltiumLive 2022

La escasez, aranceles, catástrofes naturales y la pandemia han afectado profundamente la manera en que diseñamos y fabricamos productos. Conocer la viabilidad de parámetros, cumplimiento, sostenibilidad y obtención de tus componentes aprobados es más importante que nunca.

Aprende cómo garantizar la resistencia de tus listas de materiales utilizando la información de cadena de suministro de Octopart dentro de Altium Designer y cómo nueva API de Nexar, integrada con tu sistema MRP/ERP, puede marcar la diferencia.

Puntos destacados:

• Presentación de Alex Sapp y su historial profesional.
• ¿Qué es Nexar?
• Aprende a garantizar la resistencia de tus listas de materiales utilizando la información disponible sobre la cadena de suministros.
• Panorama general de la capacidad de obtención.
• Importancia del uso de un feed de API.

Recursos adicionales:

• Más información sobre Altium Nexar
• Conecta con Alex Sapp en LinkedIn
• Octopart: la plataforma de datos para piezas electrónicas
• Lawrence Romine habla del Ecosistema de Altium Nexar

Transcripción:

Alex Sapp:
Hola, buenos días. Me llamo Alex Sapp y hoy voy a hablar con vosotros en Altium Live sobre la resistencia de vuestra lista de materiales.

A lo largo de mi carrera en el sector de la electrónica he estado expuesto a que los fabricantes de equipos originales soliciten alternativas para situaciones de emergencia. En los últimos dos años en particular, he visto que ha aumentado de manera exponencial. Por eso empatizo tanto con los encargados de la ingeniería y la gestión de la cadena de suministro y con lo que deben lidiar para diseñar y planificar.

Alex Sapp:
Pero, si os parece, primero voy a hacer un resumen rápido de mi experiencia. Estoy certificado en varias áreas, y hoy me gustaría abordar el tema de la inspección de componentes para evitar falsificaciones. Tengo varias certificaciones. Obtuve certificaciones ISO y AS. Soy auditor certificado. También tengo habilidades en análisis de sistemas. Obtuve una certificación Six Sigma Green Belt mientras trabajaba en GE Healthcare Solutions. Y durante ese tiempo en OEM, antes de pasar al sector de la distribución, experimenté muchos de los problemas que abordaré hoy. Estos problemas realmente tienen un gran impacto en los equipos de ingeniería, en la forma de hacer negocios y de reaccionar a las tendencias del mercado.

Alex Sapp:
Nexar es una unidad de negocio diseñada por el equipo de Altium. Y, en mi opinión, la unidad de negocio Nexar es profunda. Y estoy muy emocionado de formar parte de ella y contaros todas las grandes cosas que vamos a hacer y que ya estamos haciendo por la comunidad de la electrónica. Es tan profundo que incluso vamos a utilizar los productos de la competencia en esta plataforma específicamente para eliminar la fricción entre la gente de la cadena de suministro, el mundo de la ingeniería, básicamente todo el ecosistema. Esta plataforma como servicio proporcionará acceso programático a través de las aplicaciones de Altium mientras os encontréis en la solución de diseño. Es realmente emocionante. Así que esperamos que todos participéis en Nexar utilizando sus servicios y viéndonos evolucionar a lo largo de los años.

Alex Sapp:
El planteamiento del problema para la presentación de hoy es específicamente algo que todos en la "cadena alimentaria" han experimentado. Por ejemplo, los ingenieros de diseño y de componentes, los analistas de negocio, los modeladores de costes, los ingenieros de NPI, los compradores de NPI, antes incluso de que llegue al EMS, suponiendo que el OEM esté utilizando un EMS para crear. Y esta escasez, los aranceles que se impusieron, hubo catástrofes naturales que cerraron y quemaron fábricas. Y luego vino la pandemia y todas estas cosas tuvieron un impacto en la forma en que los ingenieros están diseñando. Y, francamente, también está afectando a la forma de fabricar productos. Estos últimos años han sido muy, muy reveladores en cuanto a las nuevas formas de hacer negocios y nuevos y caminos de "polinización cruzada" de datos. Vivimos en tiempos realmente apasionantes.

Alex Sapp:
Así que, la capacidad de saber que vuestra lista de materiales es viable, compatible y sostenible es más crítica que nunca. Y algunos de los puntos de los que voy a hablar hoy están intrínsecamente vinculados a estos criterios porque representan el futuro en lo que respecta a nuestras ofertas de datos como producto. El propósito de hoy es aprender cómo garantizar que tus listas de materiales sean resistentes utilizando la información disponible de la cadena de suministro que alimenta a Altium 365 o Altium Designer a través de la próxima versión del software.

Alex Sapp:
Es algo digno de destacar cuando se consideran todas las interconexiones y la naturaleza simbiótica de todas estas partes tan dispares. La mayoría de las personas que asisten a esta conferencia y a este seminario web están en el lado izquierdo de este campo, mientras que en el espacio de diseño electrónico la idea es unificar todo este modelo de datos, traer una continuidad real a toda la intrincada información de diseño que se necesita. Y este gráfico muestra la clara separación, el mundo de la ingeniería de la cadena de suministro y la fabricación de productos. Estos productos que habéis diseñado con tanto esmero. Y todo esto teniendo en cuenta las 20-40 capas de aspectos técnicos que existen dentro de las soluciones de diseño de Altium.

Alex Sapp:
Y saber que estás a ciegas por la falta de datos precisos en tiempo real de aspectos que se han podido obtener en el pasado. Y el futuro os va a traer esos datos para que podáis hacer lo mejor con lo que tenéis. Eso es precisamente lo que todos vosotros habéis estado haciendo durante años, diseñar lo mejor posible con la información que tenéis a mano. Creo que la sesión de hoy os abrirá los ojos, espero que os abra los ojos a algunas de las nuevas cosas que hemos ideado y a la falta de fricción, por así decirlo, para conseguir los datos de forma más fácil, más precisa y disponible.

Alex Sapp:
Nexar realmente une a estas partes dispares. Perdón. Este gráfico en particular representa el gran tamaño y la magnitud de este sector y cómo la plataforma Nexar los unirá todos. Conecta las cadenas de valor de la industria electrónica para impulsar la productividad y gestionar el riesgo de producción. Veréis que todos estos proveedores y todas estas piezas del rompecabezas son increíblemente importantes unas para otras. Algunas tienen diferentes estimaciones de valor en el flujo de ingresos, pero todas son increíblemente importantes. Después de todo, esta es una industria de 2 billones de dólares.

Alex Sapp:
Una cosa que es muy emocionante para mí y para muchos de mis colegas es la transparencia que ha surgido a través de soluciones en la nube. Si observáis este gráfico, veréis que hay una clara segregación. Lo del lado izquierdo es algo del pasado. Se incumplieron muchos plazos de fabricación. La cadena de suministro estaba limitada. Y debido a esto, las líneas de producción se interrumpieron, en gran parte porque los componentes provenían de un solo proveedor. Quizás los ingenieros no supieran que había escasez y que tenían que esforzarse más en validar otros componentes disponibles. Pero también hubo advertencias sobre las alternativas, porque si no tienes toda la información que necesitas para tomar una decisión informada; haces lo mejor con lo que tienes.  Por lo tanto, analizaré este gráfico de izquierda a derecha.

Alex Sapp:
Veréis que con el tiempo nos hemos dado cuenta de que en 2018 y 2019, la escasez era enorme. Condensadores de cerámica multicapa, memoria, etc. Había tantas cosas que afectaban a la electrónica que usamos diariamente. Fue un verdadero desafío, pero fue solo el comienzo de una escasez más reciente en la que solo encontrar componentes de sus proveedores fue una gran lucha. Esto obligó a los equipos de ingeniería a encontrar otros componentes. Y lo último que querrían hacer era rediseñar una placa. Esto no solo es un proceso costoso, sino que también requiere mucho tiempo. Y durante esta época, todos estos ingenieros de calidad de los proveedores tuvieron que involucrarse; la cadena de suministro se involucró. La actividad del ingeniero de aplicaciones crecía considerablemente. Y entonces se aprobó la Ley de Aranceles Aduaneros y los precios de compra se dispararon instantáneamente. Por lo tanto, la escasez no era el único problema.

Alex Sapp:
En ese momento se añade un arancel del 25%. Así que la gente tenía que tomar decisiones. ¿Construimos con estas partes que están diseñadas, incluso si están disponibles con un margen 25% menor en estas piezas específicas si las traemos del extranjero? Estas fueron decisiones importantes que se tuvieron que tomar y que afectaron a todos en la cadena de valor. Entonces llegó la pandemia en 2020 y, como todos sabemos, volvió la escasez. Pero la situación en la que nos encontrábamos era muy interesante, y creo que eso es algo muy bueno, porque son buenas noticias para la industria de Internet y la polinización cruzada de datos a través de fuentes de API. El comercio electrónico se nos impuso de repente. Teníamos que trabajar. Teníamos que encontrar piezas. Teníamos que diseñar PCB. Pero no teníamos otra opción que empezar a usar herramientas como Zoom y Altium 365. Se podría decir que ha sido una increíble evolución en el tiempo.

Alex Sapp:
Cuando se generalizó la adopción de APIs, interfaces de programas de aplicación, encontré este fenómeno muy interesante, porque, en este contexto, el tamaño de tu empresa, tu conocimiento técnico o el número de tus colaboradores no tienen importancia. Francamente, mucha gente no sabe cómo explotar las API. Y es lo mismo es aplicable a los fabricantes de componentes que representan conglomerados multimillonarios. Algunos de ellos ni siquiera tienen API con polinización cruzada de datos en tiempo real. Así que realmente cambió el mundo. Fue una especie de paradigma. Tuvimos que usar el comercio electrónico. Las soluciones basadas en la nube fueron lo más inteligente que se pudo hacer. Y ahí fue cuando tuvimos nuestro 'momento Netflix'. Fue entonces cuando nos dimos cuenta de que necesitábamos estar en la nube. Ya sabíamos que existían estas conversaciones complejas con múltiples partes interesadas en el campo de la ingeniería, pero además existía la necesidad de información sobre la cadena de suministro, datos técnicos y cumplimiento de datos.

Alex Sapp:
¿No es así? ¿Quién no está de acuerdo? Todos estos elementos, los ingenieros los conocen bien y necesitan conocerlos para tomar una decisión informada. Y cuando los ingenieros diseñan las PCB, básicamente es como si estuvieran componiendo una canción que el resto de la cadena de valor tiene que bailar, a menos, por supuesto, que haya problemas. Por lo tanto, en 2021, nos dimos cuenta de que teníamos que desarrollar aún más esta API que creamos: la API Nexar. Los datos de la cadena de suministro y el cumplimiento técnico ya están disponibles en Altium 365, pero el equipo de Nexar ahora está añadiendo estos otros elementos. Así que aquí llegamos al pico, por así decirlo, en el lado derecho del gráfico. Las soluciones en la nube ofrecen datos agnósticos, transparentes y oportunos. No tenemos nada que ganar con ello. No vendemos componentes. Nuestro único objetivo es proporcionar datos lo más precisos y rápidos.

Alex Sapp:
Y ahora, con algunas herramientas nuevas que hemos diseñado, nos estamos divirtiendo, extrayendo nuestros datos. Lo que es emocionante para el futuro de nuestro negocio es que ahora podemos conectar ingenieros y analistas de la cadena de suministro al principio de la fase de diseño. Aunque suene extraño, lo es. Miramos hacia atrás mientras miramos hacia adelante. Así que estamos analizando los plazos de entrega, la disponibilidad y los precios actuales. Pero cuando hace esas selecciones, ¿se podían obtener esas piezas el año pasado? ¿cómo eran de viables? Sin duda cumplen con los requisitos: forma, ajuste y función. Pero ¿están disponibles cuando se necesita recurrir a estas alternativas? Voy a compartir con vosotros una experiencia que tuve. En ese momento, trabajaba para GE Healthcare Solutions. Obtuve la certificación Six Sigma Green Belt e hicimos muchos análisis.

Alex Sapp:
Y recuerdo que estábamos enviando listas de piezas, más de 100 000 MPN a la cadena de suministro y recibíamos respuestas fragmentadas.

Alex Sapp:
En realidad no estaban dando muchas cotizaciones. Y las listas de materiales que teníamos fueron bloqueadas. Fueron bloqueadas por la Administración de Alimentos y Medicamentos. No puedes hacer una orden de modificación, ponerle un nuevo componente y esperar que todo funcione como un reloj. Y estos procesos conciernen directamente a los pacientes. Encontré este problema durante mi carrera. Fui un gerente de servicio que dirigía a muchísimos ingenieros en el campo, que utilizaban estos componentes a nivel de placa para volver a poner de servicio una PCB, un sistema, mientras un paciente estaba recibiendo radioterapia.

Alex Sapp:
La necesidad de estos componentes específicos, sin ninguna alternativa aprobada, genera muchos problemas, porque afecta a los pacientes. No se puede simplemente cambiar el rumbo y elegir los componentes que desees. Es un proceso. Así que solo quiero deciros que, en una situación particular, sé que hubo una multa de 7 millones de dólares por no poder terminar una construcción. Y hablaré de eso un poco más tarde. Se trataba de una construcción para un contratista principal de alta fiabilidad. Así que ahora vamos a hablar un poco de lo resistente que es tu lista de materiales. ¿Qué estás haciendo ahora mismo para asegurarte de que tu lista de materiales sea resistente? Hasta ahora, ¿de qué herramientas disponías?

Alex Sapp:
Mirad estas tres etapas, si os parece, quiero centrarme en las dos últimas. La razón es que, actualmente, estamos proporcionando una gran cantidad de datos a través de la integración de la API. Así que, os ayudamos a diseñar con visibilidad. Pero cuando te encuentras con esta inevitable escasez y tienes que identificar alternativas adecuadas, no siempre vas a encontrar la forma, el ajuste y la función. Es posible que solo encuentres uno o dos de estos factores. La disponibilidad es un factor importante. Por lo tanto, es esencial, y os recomiendo encarecidamente que consideréis integrar la API de Nexar en vuestra solución de diseño, ya que mejorará vuestra capacidad para hacerlo de manera metódica y segura. Lo que es interesante analizar en este tercer paso es tomar estos diferentes elementos y verlos de manera un poco diferente. Y muchas veces se habla de depurar la lista de materiales, de normalizar los datos, algo en lo que somos expertos. Y voy a hablar de eso en las próximas diapositivas. Pero ser capaz de conocer la disponibilidad de obtener un componente te indica con precisión qué efectividad tienen sus alternativas. Es así.

Alex Sapp:
Podéis consultar los plazos de entrega de fábrica que se publican online. Incluso podéis ver la hora estimada de llegada del proveedor. Pero no es algo inamovible. No es fijo. Puede que ocurran cosas. Por eso somos de la opinión de que observar la capacidad de obtención, utilizar un servicio como el suministro de Nexar y la inteligencia de diseño que estamos creando, realmente ayudará a preparar las cosas en el "front end" para que la cadena de suministro y el proceso de fabricación que se produce después se lleven a cabo de la manera más fluida posible. Porque cuando se trabaja contra la escasez, no solo se trabaja contra la escasez del momento, sino que se traza una trayectoria futura de éxito. Se quiere profundizar y entender más. Y en esa línea, solo desde una perspectiva de ingeniería y gestión de la cadena de suministro, uno de los casos prácticos de estos datos de capacidad de obtención ha resultado en una disminución del 30-40% en las instancias de apremiar a los proveedores en la cadena de suministro. Es increíble. A continuación, quería hablar con vosotros sobre algunas conclusiones importantes que espero que saquéis hoy. La primera sería diseñar de manera más eficaz utilizando una API sólida dentro de vuestra solución de diseño.

Alex Sapp:
Cuando diseñas con una base de datos bien informada dentro de tu solución, no haces más que aumentar tu eficacia. Las API individuales están muy bien y multitud empresas tendrán una API de los mayores distribuidores de franquicias. Pero una de las cosas importantes a tener en cuenta, cuando penséis en la API de Nexar, es que es completamente agnóstica. En el fondo, nuestro objetivo final es transmitir, mostrarte en tiempo real datos precisos, datos técnicos, datos de cumplimiento y datos ambientales que te permitirán ser rápido y ágil y eficiente y no tenemos ningún interés en que lo diseñes con un fabricante u otro. De verdad que no. Nuestro objetivo es transmitirte datos de forma rápida para que tomes la buena decisión. Porque el riesgo de cada uno es diferente. Cada cual tiene diferentes tolerancias al riesgo.

Alex Sapp:
Así que esta diapositiva realmente ilustra cómo y cuándo se consulta nuestra base de datos, los algoritmos de normalización y la lógica que tenemos. Esta solución es de gran ayuda para mí y he podido experimentar con ella. Te permiten decidir más fácilmente las decisiones a tomar, independientemente de los parámetros de búsqueda. Si consultáis un número de componente que tenga diferentes caracteres variables o espacios, lo normalizaremos. Y luego, una vez que lo hayáis integrado y enviemos esos datos a través de la API, veréis un pequeño ejemplo a la derecha, donde os hemos dado una respuesta específica a una consulta específica sobre un componente de microchip. Y os damos exactamente la información que solicitasteis. Lo interesante también es que, tanto si se consulta un cuarto de vatio como si se consulta 0,2t de vatio, se obtiene el mismo resultado. Da igual que hablemos de pico, nano, micro, milli, kilo, mega, giga.

Alex Sapp:
Y una de las cosas bastantes reciente de nuestra API es que pasamos de una API rest a GraphQL. Esto significa que en vez de consultar nuestra base de datos y abrumarte con un agregado masivo de datos, que tendrías que seleccionar y cortar los datos para hacerlos relevantes para tu proyecto, ahora consultas un argumento específico a nuestra API. Puedes decir: "solo este proveedor," o, "solo este fabricante". Porque muchos proveedores y fabricantes utilizan los mismos números de pieza, los mismos MPN. De todos modos, este es un mecanismo de entrega de datos limpios y concisos directamente en tu sistema.

Alex Sapp:
La siguiente conclusión que me gustaría que vieseis es cómo se pueden identificar alternativas de forma segura durante una escasez inevitable utilizando Altium Designer y Altium 365. Así que las siguientes diapositivas serán de la biblioteca de componentes de Altium 365. Y luego empezaremos a analizar Altium Designer con más detalle. Imagino que estas pantallas te resultan familiares. Por lo tanto, te sugerimos que las utilices para identificar de forma segura los riesgos dentro de tu biblioteca de componentes. Y, como he dicho, estas pantallas probablemente te resulten familiares. Esta captura de pantalla en particular es del nivel de la biblioteca de Altium 365. Podéis apreciar que, como hemos integrado los datos mediante programación en el proceso, ahora tenemos tenemos datos técnicos y de cumplimiento en tiempo real sobre precios, disponibilidad y las diversas alternativas que hemos identificado para vosotros. Y también hay algunas advertencias distintivas, como, por ejemplo, si nos fijamos en el color rojo, sabes que debes concentrarte en problemas específicos. 

Alex Sapp:
Tal vez sea un componente de origen único que solo esté disponible en un proveedor, o tal vez solo la fabrique una empresa. Quizás haya problemas de stock. No hay material o no hay suficiente material para salir adelante. Tal vez haya partes duplicadas. Y un ciclo de vida arriesgado. Eso siempre es importante. Profundicemos en la biblioteca de Altium 365 para identificar diferentes problemas. Esta pantalla en particular identifica los problemas de stock en la cadena de suministro. Por lo tanto, no solo indica que hay un problema con esta pieza en particular. Lo bueno de tener todos estos datos en una pantalla es que también identifica que esta pieza en particular también está en otra lista de materiales. Entonces, cuando estás analizando datos e intentando hacer reparaciones en una lista de materiales problemática, es una oportunidad única en la vida. Nuevamente, se trata de la transparencia de los datos, facilitar los procesos, entregarte los datos clave más rápidamente. En la siguiente pantalla de Altium Designer, ahora puedes identificar las alternativas. Esta es una característica nativa de Altium 365. Esta es una característica de Altium Designer. Y también puede identificar los proveedores que tienen el componente en stock.

Alex Sapp:
Pero me gustaría que os fijarais en la columna coloreada del centro. Eso denota el ciclo de vida de fabricación. En este caso, es posible que veas "obsoleto", que veas el "final de la vida útil" o que "no se recomienda" para un nuevo diseño. Todos estos datos son fundamentales para no diseñar en la pieza equivocada. Y personalmente conozco a muchos ingenieros que son mis amigos y les gusta reutilizar las mismas piezas muchas veces. Así que al eliminar eso de la ecuación y amplificarlo con un poco más de información crítica, entonces podéis empezar a tomar buenas decisiones.

Alex Sapp:
A la derecha del todo también veréis problemas con las existencias, que obviamente queremos destacar, porque puede haber casos en los que hayas decidido que no nos importa que la pieza esté al final de la vida útil u obsoleta. No se trata de un producto heredado. Solo hemos creado esto debido al equipo de ventas. Ahora vendemos nuevos productos y tenemos suficientes existencias para compensar el consumo. También hay que tomar esas decisiones. Pero queremos ofrecerlo todo sin fricciones para que tú mismo puedas tomar la decisión correcta. A medida que se identifican más problemas y alternativas, seguimos dentro de la herramienta Altium Designer, hay un par de ventanas diferentes. La primera es que veréis que no hay stock de ninguna de los componentes aprobados. Y de hecho, en este caso en concreto, solo hay una pieza aprobada en la lista de componentes aprobados (ACL). Ahora, cuando desees encontrar alternativas e identificar componentes similares, la tercera ventana te muestra que la API consultó componentes similares y les dio a los ingenieros varias opciones.

Alex Sapp:
Y luego, por supuesto, aceptas situarlo en la lista de materiales y continúas con el proceso. Pero es fundamental que identifiques estos elementos lo antes posible. Lo que nos lleva a lo que considero que es la parte más interesante de mi presentación. La tercera conclusión es... Y esta es una cita que ha sido reafirmada por diversas personas. La tercera conclusión es... una cita de la que se han hecho eco muchas personas. Así, para citar a Churchill: “Aquellos que no aprenden de la historia están condenados a repetirla. Esto es un hecho. Cuando echas la vista atrás y observas a tu proveedor específico o a todos los proveedores autorizados, o lo abres para incluir un mercado gris, realmente eres capaz de hacerte un idea realista de lo que te espera.

Alex Sapp:
Recuerdo tratar con un contratista muy fiable. Pagaron una multa de 7 millones de dólares a la DCMA, que es la Agencia de Gestión de Contratos de Defensa porque no cumplieron con las DFARS, las Regulaciones de la Ley Federal de Defensa y las FAR. Por lo tanto, la conclusión es que el sistema de orientación no se fabricó a tiempo porque no tenían este tipo de datos granulares sobre la posibilidad de obtener ciertos componentes que estaban en su lista de materiales, y precisión de ciertas piezas que estaban en su lista de materiales, y cayeron desde arriba.

Alex Sapp:
El equipo de liderazgo tomó cartas en el asunto. Se tomaron acciones correctivas para los proveedores. También se tomaron acciones correctivas internas. Un director de programa fue despedido. Todas estas situaciones ocurren como resultado de la cadena de suministro, pero lo que podemos hacer es aprender de ellas y empezar a identificar formas de reducir estos riesgos. Entonces, cuando estudiamos la disponibilidad de un componente, estamos viendo un algoritmo bastante simple. Simplemente indica el porcentaje del último año asociado a la disponibilidad de un componente. Y puedes seleccionar el periodo que quieras. Octopart y la API de Nexar tienen 10 años de datos empíricos de 280 fuentes de suministro. Esta es una gran cantidad de datos. Así que tenemos millones de usuarios. Entonces, cuando nos fijamos en estos datos que tenemos y los analizamos desde otro ángulo, ganamos eficiencia.

Alex Sapp:
Así que, es importante obtener el número de días en el que tu nivel de stock de componentes aprobado fue igual o mayor que tu uso el año pasado y luego dividirlo entre 365, en este caso en concreto. Esto te ayudará a identificar la tolerancia al riesgo. Hemos estado experimentando mucho con nuestros datos. Así que, si tenéis en cuenta un componente desde el nivel de número de componente de un cliente, es decir, un nivel CPN, a veces también llamado IPN, tu lista de materiales parece bastante sólida.  Y a medida que experimentamos, revisando cada capa y profundizando más y más, descubrimos que las cosas que parecen sólidas a primera vista no siempre lo son. Déjame demostrártelo.

Alex Sapp:
Este CPN 924559 tiene siete componentes aprobados. Y el año pasado, este fabricante de equipos originales consumió alrededor de 65.000 componentes durante un periodo de 12 meses. La dirección de ingeniería se sentía segura. La dirección de la cadena de suministro se sentía segura. Lista de materiales bloqueada y cargada, enviada al EMS para iniciar la fase de fabricación. En realidad, no les importa qué parte usan, pero típicamente la cadena de suministro y los equipos de compras seguirán cargando el mismo pedido con un proveedor. Y, en cierto modo, este proceso es parte de la dinámica de la cadena de suministro y su impacto en la ingeniería. Pasamos a la siguiente diapositiva. Ahora estamos viendo el nivel de número de pieza del fabricante. Ya no es el nivel más alto. Y en esta lista, veréis cada una de estas piezas aprobadas. Os pido disculpas por las flechas. Lo que realmente quería destacar en este embudo de piezas: ¿por qué no es tan seguro como pensaban en un principio? Una de estas piezas no pudo ser adquirida por sus proveedores durante todo el año pasado.

Alex Sapp:
Esto lo dice todo. ¿Qué ocurre cuando hay que invocar esa alternativa? Lo siento, eso ni siquiera es viable. Eso significa que esta es la oportunidad, ya sea en el "front end", en la etapa de diseño, al consultar la capacidad de obtención o cuando un EMS esté haciendo una oferta, y estáis mirando la viabilidad de un material de la lista, y se ponen en contacto con el OEM diciendo: "Lo sentimos, pero esto no es seguro. Colaboremos para tener una mejor lista de materiales o al menos mejores piezas que estén realmente disponibles". Veamos la otra parte en naranja, solo estuvo disponible el 30% del año pasado. Y no voy a leer estas otras dos, pero como veis, solo tres de estas piezas se pudieron obtener el 100% del tiempo el año pasado. Y de nuevo, quiero hacerme eco de lo que queremos hacer aquí.

Alex Sapp:
Podemos buscar proveedores específicos. Por ejemplo, este fabricante tiene 28 proveedores aprobados. Y también podríamos abrirlo a los 115 proveedores autorizados y franquiciados que tenemos y a nuestra herramienta, Octapart, que impulsa esta API de Nexar. O, como dije, si no os importa asumir ciertos riesgos y no concierne a un paciente o excavar kilómetros en el suelo para una plataforma de perforación, o ir al espacio, donde la tolerancia es lo más estricta posible o aplicaciones de defensa de misiles. Creo que podéis ver la idea general de lo que estamos hablando. Curiosamente, solo tres de estos componentes estaban disponibles el año pasado. Y si queréis ver una oportunidad para negociar, ahora sabéis que había otros dos componentes, además de los que se compró, que estaban disponibles.

Alex Sapp:
El departamento de compras puede negociar esos componentes porque no están obligados a comprar al único proveedor al que siguen haciendo pedidos. Pero la conclusión más importante es que se puede compartir ese conocimiento con los ingenieros y que los ingenieros pueden realizar una evaluación más profunda para identificar otras alternativas. Cuando se une la información de la cadena de suministro de compras con todo el conocimiento de los ingenieros de diseño y componentes, surge algo realmente potente. Es demostrablemente mejor. Si miramos esta diapositiva aquí se ve la historia real en este CPM en concreto. No tiene siete piezas aprobadas. Se pueden comprar. Solo tiene 4,54.

Alex Sapp:
Si miramos la tabla de abajo, la he ordenado de forma descendente desde el número efectivo de números de piezas aprobadas y podéis ver que esta pieza en particular está en mal estado. Debido a que hay una parte aprobada que no se pudo obtener en absoluto, podemos dividir los datos según se considere conveniente. Pero, como ya he dicho, se puede demostrar que es mejor cuando al diseñar, rediseñar, pedir presupuestos o analizar la lista de materiales, la obtención es un elemento clave.

Alex Sapp:
Resumen de los puntos importantes. Utilización de un feed de API dentro de tu solución de diseño. Mejora tu visibilidad. Permite profundizar el análisis de la cadena de suministro para que podáis tomar decisiones con las que os sintáis bien y para que un analista de negocios o un modelo de costes no os tenga que decir: "Lo siento, hay que volver a diseñarlo". Y en el peor de los casos, mis amigos ingenieros odian tener que rediseñar las placas de PCB. No quieren hacerlo. Es caro. Lleva mucho tiempo. Así que usar un feed de API realmente ayuda. Si tenéis un feed de API y estáis en una situación complicada, consultad estas alternativas en nuestro conjunto de datos.

Alex Sapp:
Es posible que no siempre cumplan los parámetros de forma, ajuste y función, pero podemos llegar a ello. Y el último aspecto es que, analizar la capacidad de obtención histórica que acabamos de tratar, definitivamente ayuda a crear una lista de materiales resistente en el "front end". Que es lo que todo el mundo quiere. Así que, dicho esto, os agradezco mucho su tiempo hoy y que me hayáis escuchado hablar de algunos de los nuevos productos que ofrecemos. Estoy más apasionado que nunca en mi carrera. Y espero poder conversar con cualquiera de vosotros porque todos podéis tener diferentes casos prácticos, diferentes preocupaciones, diferentes KPI, y estos datos harán que destaquéis y que el proyecto que estáis creando funcione muy bien. Así que gracias de nuevo por vuestro tiempo. Estoy disponible siempre que lo necesitéis y pronto hablaré con vosotros.