PLM을 통한 PCB의 효율화, 협업, 혁신

매년이 지날수록 전자 산업은 점점 더 포화 상태가 되어가고 있습니다; 더 많은 회사들이 등장하고, 새로운 제품들이 출시되며, 그 모든 것의 뒤에는 겸손한 인쇄 회로 기판이 있습니다—전기적 전류가 부착된 구성 요소들 사이를 흐르게 하여 장치를 생동감 있게 만드는 조용한 파워하우스입니다. 시장 출시 시간과 제품 복잡성은 이 급성장하는 분야에서 매우 중요하며, PCB 엔지니어들은 수요를 충족시키고 성공을 달성하기 위해 설계 및 제조 과정을 간소화하려는 압박을 받고 있습니다. 

힘든 일입니다. 하지만 바로 그때 제품 수명 주기 관리(PLM)가 해결책으로 등장합니다. 

PLM은 제품 수명 주기 전반에 걸쳐 이전에는 별개였던 사람, 데이터, 과정 간의 상호 연결성에 크게 중점을 둔 전략적 비즈니스 접근 방식을 대표합니다. 극복 가능한 도전과제들을 수반하는 그 구현은 조직이 효율성, 협업, 지속적인 혁신을 추구하는 데 있어 특히 개선될 수 있는 다양한 방법을 도울 수 있습니다. 

전통적인 PCB 설계 및 제조의 도전 과제

PLM은 PCB 설계 및 제조에서 내재된 도전 과제를 해결할 수 있을까요?

• 데이터 사일로 및 버전 관리 문제: 설계 데이터는 다양한 소프트웨어 프로그램과 파일 형식에 존재하는 경우가 많아 단일 진실의 원천을 유지하기 어렵습니다. 버전 관리가 악몽이 될 수 있으며, 혼란, 오류 및 불일치 해결에 시간이 낭비될 수 있습니다. 
• 의사소통 병목현상: 설계 팀, 엔지니어, 제조업체 간의 의사소통은 종종 이메일, 전화, 수동 데이터 전송에 의존합니다. 이러한 단편적 접근 방식은 지연, 오해, 놓친 마감일을 초래할 수 있으며, 이는 수익에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 
• 부품 단종 및 위험 관리: 전자 부품은 유한한 수명을 가집니다. 단종 추적을 위한 전통적인 방법은 번거롭고 반응적일 수 있으며, 이는 비용이 많이 드는 생산 지연 및 재설계 노력으로 이어질 수 있습니다. 
• 제조 가능성(DFM) 통합 제한: 전통적으로, DFM 고려사항은 종종 사후 처리되어 비용이 많이 드는 설계 수정 및 생산 지연을 초래했습니다. 

이러한 도전은 새롭고 개선된 전자 제품 개발이 최우선인 최상위 수준에서 경쟁하려는 기업을 방해할 수 있습니다. PLM이 이러한 문제를 어떻게 해결하고 PCB 설계 및 제조 과정을 더 협력적이고 혁신적으로 만드는 길을 제시하는지 알아보세요. 

도전 과제 극복: PLM이 PCB 설계 및 제조를 어떻게 간소화하는가

PLM은 본질적으로 이전에 분리되어 있던 PCB 설계 및 제조의 측면들을 연결하는 강력한 다리입니다. 다음은 앞서 언급한 도전과제들을 어떻게 해결하는지에 대한 설명입니다: 

• 중앙집중식 데이터 관리: PLM 시스템은 모든 PCB 설계 데이터—회로도, 레이아웃, 자재 목록(BOMs), 그리고 기타 운영에 필수적인 정보가 중앙 저장소에 위치하여 조직 전체의 승인된 사용자가 접근할 수 있는 단일 정보원을 설정합니다. 버전 관리가 자동화되어, 불일치를 해결하는 데 소요되는 시간이 낭비되지 않습니다. 
• 향상된 협업: PLM이 설계 팀, 엔지니어, 제조업체 간의 소통과 협업을 촉진하는 방식은 다양합니다. 그러나 진정한 가치는 실시간 데이터 접근과 통합된 커뮤니케이션 도구를 통해 팀이 효과적이고 효율적으로 함께 작업할 수 있도록 돕는 것입니다. 예를 들어, 설계 엔지니어는 제조 파트너로부터 제조 가능성 문제에 대한 즉각적인 피드백을 받을 수 있어, 더 빠른 설계 반복과 개선된 제품 품질을 가능하게 합니다. 
• 적극적인 단종 관리: PLM 시스템은 부품 데이터베이스와 통합하여 수명 종료(EOL) 또는 부품 단종 위험에 대한 실시간 경고를 제공할 수 있으며, 이는 설계자가 비싼 생산 지연이나 재설계 노력 없이 문제가 발생했을 때 대체 부품을 적극적으로 소싱할 수 있도록 돕습니다.  
• 제조 가능성을 위한 통합 설계(DFM): 시스템 내에서 PLM은 설계 과정에 DFM 도구를 직접 통합할 수 있습니다. 이를 통해 설계자는 제조 팀이 나중에 문제를 발견하는 것보다 일찍 부품 배치, 라우팅 복잡성 또는 테스트 가능성과 같은 잠재적 문제를 즉시 평가하여 식별할 수 있습니다. 이것은 비용이 많이 드는 설계 수정과 생산 지연을 완화하는 또 다른 방법입니다. 

PLM의 영향을 보여주는 통계

물론, 단순히 우리 말만 믿어서는 안 됩니다. 여기 IBM에서 전자 제조 과정에 대한 PLM의 영향에 대한 몇 가지 흥미로운 통계가 있습니다: 

• PLM을 도입한 후 8년 동안, IBM은 포기된 프로젝트의 수를 25%에서 1%로 줄일 수 있었습니다. 
• 동시에, IBM은 부품 재사용을 성공적으로 증가시켜 제조에 필요한 고유 부품 수를 절반 이상 줄이고 80억 달러 손실을 84억 달러 이익으로 전환했습니다. 

PLM이 PCB 설계에서 혁신을 촉진하는 방법

프로세스를 간소화하고 협업을 개선하는 것은 부인할 수 없는 이점이지만, PLM은 단순히 효율성을 위해 기업이 투자해야 하는 시스템이 아닙니다. 또한 창조 과정 전반에 걸쳐 혁신을 강화할 수 있습니다.

• 디자인 재사용 개선: 표준화된 디자인 라이브러리의 생성 및 관리를 용이하게 함으로써, PLM은 엔지니어가 입증된 구성요소와 레이아웃을 쉽게 접근하여 재사용할 수 있게 해주어 디자인 과정을 가속화하고 더 창의적인 고려사항에 소중한 시간을 할애할 수 있게 합니다. IBM 예시에서 보여주듯, 이는 주목할 만한 비용 절감으로 이어집니다.
• 변경 관리 강화: PLM은 변경 관리 과정을 간소화하여 더 빠르고 효율적인 디자인 반복을 가능하게 합니다. 팀은 새로운 아이디어를 실험하고, 변경사항을 방해 받지 않고 추적하며, 필요한 경우 이전 버전으로 되돌릴 수 있습니다. 이것이 왜 유익한가요? 이는 팀 내에서 실험과 위험 감수의 문화를 구축하는데 중요하며, 이는 혁신을 추진하는 데 필수적입니다.
• 초기 문제 식별 및 해결: 디자인 및 제조 과정 전반에 걸친 실시간 데이터 가시성은 잠재적 문제를 조기에 식별할 수 있게 해줍니다. 제조 가능성 문제나 구성요소 호환성과 같은 문제는 더 빠른 문제 해결과 개선된 디자인 품질을 위해 선제적으로 해결될 수 있습니다. 이는 자원을 해방시키고 팀이 혁신적인 기능과 기능성의 개발에 집중할 수 있게 합니다. 
• 지식 캡처 및 공유: PLM은 팀 간에 소중한 지식을 캡처하고 공유하는 중앙 저장소 역할을 합니다. 디자인 엔지니어는 최고의 실천 방법, 문제 해결 기법 및 과거 프로젝트 데이터에 접근할 수 있으며, 이는 점차 학습과 지속적인 개선을 가속화합니다. 

실제로 어떻게 작동할까요?

새로운 웨어러블 기기를 개발하는 회사를 상상해 보세요. 디자인 팀은 PLM 시스템의 디자인 재사용 기능을 활용하여 이전에 성공한 제품의 구성 요소와 레이아웃을 활용하여 디자인 과정을 신속하게 시작합니다. 그 시점에서 실시간 협업 기능이 디자이너들이 제조 파트너와 소통하는 데 도움을 주며, 이들은 초기 디자인 단계에서 잠재적인 납땜 문제를 식별합니다. 디자인 팀은 신속하게 우려를 해결하여 향후 발생할 수 있는 비용이 많이 드는 지연을 피합니다. 마지막으로, 팀은 중앙 집중식 지식 기반을 활용하여 과거의 디자인 도전을 학습하고 잠재적인 문제를 효율적으로 해결합니다. 

PLM의 구현을 통해 조직은 PCB 디자인 및 제조 과정에서 오랫동안 지속되어 온 고유한 도전을 극복할 기회를 갖게 됩니다. 이는 협업 환경을 촉진하고, 데이터 사일로를 해체하며, 이해관계자가 작업 흐름을 간소화하고 오류나 시간 낭비를 줄이기 위해 단일 진실의 원천에서 작업하도록 보장하는 시스템입니다. 시장 출시 시간과 제품 복잡성이 주요 목표인 경쟁적인 전자 산업에서, 이는 혁신적인 제품을 시장에 더 빨리 출시하고자 하는 회사에게 큰 이점입니다. 기술 발전의 최전선에서 자리를 확보하려는 조직이라면 고려해야 할 명확한 이점입니다.