Jak PLM faktycznie pomaga zespołom inżynierskim pracować szybciej

Aby zespoły inżynierskie mogły działać tak szybko, jak tego od nich potrzebujemy, ludzie, dane produktowe i procesy wpływające na ich pracę muszą pozostawać w pełni zsynchronizowane.

Każda zmiana w projekcie wywołuje efekt domina wśród zespołów wcześniejszych i późniejszych etapów, co utrudnia wszystkim pracę w oparciu o te same informacje.

Właśnie tutaj wkracza zarządzanie cyklem życia produktu (PLM). Nowoczesne oprogramowanie PLM zarządza informacjami o produkcie od pomysłu po produkcję.

PLM pomaga zapobiegać niejasnościom związanym z wersjami, niezgodnościom BOM, nieudokumentowanym zmianom oraz błędom wynikającym z ręcznego przekazywania danych. 

Jak jednak w praktyce pomaga ono zespołom inżynierskim szybciej działać na co dzień?

Gdzie naprawdę traci się czas inżynierski

Wraz ze wzrostem złożoności produktów i przy coraz częściej rozproszonych zespołach inżynierowie poświęcają więcej czasu na wyszukiwanie informacji, weryfikowanie decyzji i potwierdzanie, że pracują na właściwej rewizji.

Zespoły inżynierskie regularnie potrzebują odpowiedzi w czasie rzeczywistym na pytania:

• Który BOM jest aktualny?
• Czy ta część została zatwierdzona?
• Kto zatwierdził tę zmianę?
• Dlaczego wybrano ten komponent?
• Którą rewizję otrzymała produkcja?

Odpowiadanie na te pytania nie powinno przerywać pracy inżynierskiej. Gdy informacje są trudne do znalezienia, zespoły tracą czas na poprawki, ręczne kontrole i niepotrzebną wymianę wiadomości. 

Dzisiejsze narzędzia PLM zapewniają inżynierom łatwy dostęp do potrzebnych informacji, dzięki czemu mogą poświęcać więcej czasu na projektowanie, a mniej na szukanie.

Zespoły inżynierskie potrzebują jednego zaufanego rekordu produktu

Zaufany rekord produktu zapewnia inżynierii, zakupom i produkcji jedno wiarygodne źródło informacji na każdym etapie rozwoju produktu. Daje każdemu zespołowi pewność, że pracuje na właściwej rewizji.

Badania pokazują, że 85% użytkowników PLM twierdzi, że te systemy pomagają im łatwiej znajdować informacje, prawie 75% wskazuje na większą dokładność danych, a ponad dwie trzecie mówi o bardziej terminowym dostępie do informacji projektowych.

Dzięki jednemu zaufanemu rekordowi produktu inżynieria może z przekonaniem zwalniać projekty, zakupy mogą przeglądać zatwierdzone części i zamienniki, produkcja może wytwarzać na podstawie właściwej rewizji, a kierownictwo może śledzić postępy bez polegania na spotkaniach statusowych.

Zmiany inżynierskie rzadko dotyczą tylko jednego komponentu. Mogą wpływać na zespoły, dostawców, rysunki, plany testów, procesy produkcyjne i dokumentację zgodności.

Bez PLM wpływ tych zmian jest często zarządzany za pomocą wątków e-mail, wiadomości na czacie, współdzielonych arkuszy kalkulacyjnych i nieformalnej wiedzy. Wraz z rozwojem produktów, zespołów i łańcuchów dostaw ręczne zarządzanie tymi zmianami staje się znacznie trudniejsze.

Dzisiejsze zarządzanie zmianą powinno być znacznie bardziej „inspirowane GitHubem”, z możliwością śledzenia rewizji części, rysunków i BOM-ów; sprawdzania, kto co zmienił i dlaczego; kierowania ECO przez przepływy zatwierdzania; powiadamiania recenzentów; oraz zmniejszania liczby odrzuconych zleceń zmian spowodowanych brakującymi danymi.

Gdy zlecenia zmian są kompletne, widoczne i kierowane automatycznie, zespoły spędzają mniej czasu na zabieganiu o zatwierdzenia, a więcej na rozwiązywaniu problemów inżynierskich.

PLM wcześniej włącza decyzje sourcingowe do prac inżynierskich

Dla użytkowników Octopart jest to jedna z najważniejszych przewag PLM pod względem szybkości: pomaga ono inżynierii i sourcingowi współpracować, zanim wybory komponentów staną się kosztowne do zmiany.

Na przykład integracja Duro PLM z Twoim przepływem pracy pozwala zespołom inżynierskim zaoszczędzić godziny czasu poświęcanego na ręczne kopiowanie i wklejanie danych komponentów dzięki wykorzystaniu dostępu API Duro do Octopart.

Następnie, po dodaniu komponentu, dane cenowe (oprócz wszelkich innych danych) mogą być odświeżane bezpośrednio z poziomu PLM, aby zapewnić zespołowi aktualne i dokładne informacje. To także oszczędza godziny ręcznego sprawdzania cen, dając zespołom więcej czasu na podejmowanie decyzji i zmianę na inny komponent, jeśli koszty staną się nie do zaakceptowania lub, co gorsza, komponent stanie się niedostępny.

To właśnie jest ROI z PLM dla użytkowników Octopart. Wprowadzenie produktu na rynek może być trudne, jeśli części są niedostępne, przestarzałe, zbyt drogie lub trudne do pozyskania. Gdy przegląd sourcingowy odbywa się po tym, jak projekt jest w większości ukończony, zespoły są zmuszone do kompromisów na późnym etapie, co opóźnia harmonogram lub wymusza przeprojektowanie pod presją. PLM zaprojektowano tak, aby pomagał zespołom uzyskać potrzebne dane znacznie wcześniej, by mogły podejmować decyzje skracające czas wprowadzenia produktu na rynek. Inżynierowie mogą przeglądać dane dostawców, cyklu życia, kosztów, dostępności i części alternatywnych w kontekście projektu.

PLM usprawnia współpracę międzyfunkcyjną

Jedną z największych barier dla szybszego rozwoju produktu są sekwencyjne przekazania. Inżynieria kończy projekt, a następnie przekazuje go do sourcingu. Sourcing znajduje problem i odsyła go z powrotem. 

PLM umożliwia zespołom międzyfunkcyjnym wcześniejsze przeglądanie projektów i wnoszenie wkładu w proces rozwoju. 

Produkcja może sprawdzić projekt przed jego zwolnieniem, zakupy mogą oznaczyć ryzykowne części, gdy BOM wciąż się rozwija, a dział jakości może zweryfikować wymagania, zanim pakiet wydania zostanie skompletowany.

Jest to szczególnie ważne dla zespołów rozproszonych. PLM zapewnia im wspólny rekord produktu, dzięki czemu rozwój może postępować bez polegania na ciągłych spotkaniach lub ręcznych aktualizacjach statusu.

PLM zachowuje „dlaczego” stojące za decyzjami inżynierskimi

Produkty sprzętowe, które funkcjonują przez lata, wymagają pamięci produktowej, zwłaszcza gdy inżynierowie odchodzą, dostawcy się zmieniają, a komponenty stają się przestarzałe. 

Gdy kontekst decyzji jest przechowywany w czyjejś pamięci, starym wątku e-mail lub lokalnym arkuszu kalkulacyjnym, zespoły z czasem tracą uzasadnienie stojące za projektem. 

PLM pomaga zachować „dlaczego” obok „co”. Dobry rekord produktu powinien odpowiadać na pytania:

• Dlaczego wybrano ten komponent?
• Dlaczego odrzucono tę alternatywę?
• Dlaczego zmieniono tę tolerancję?
• Który dostawca zatwierdził tę rewizję?
• Które ECO wprowadziło to wymaganie?
• Na które zespoły wpływa zmiana tej części?

Produkt powinien nieść własną pamięć, aby zespoły nie musiały rozwiązywać tych samych problemów za każdym razem, gdy dane pytanie powraca.