자동차 및 전자 산업이 전기화된 미래로 전환함에 따라, 전기 시스템의 핵심이면서 종종 간과되는 부품인 와이어 하네스가 눈에 띄게 변모하고 있습니다. 이러한 하네스는 차량과 고급 장치 내의 수많은 전기 및 전자 부품을 연결하고 관리하는 데 필수적입니다. 전기차(EV)와 점점 더 복잡해지는 전자 제품의 등장으로 와이어 하네스 설계, 제조 및 기능이 빠르게 진화하고 있습니다. EV 및 전자 시대에 이 시스템들이 나아갈 방향을 살펴봅시다.
전기차는 전통적인 내연 기관 차량(ICE)보다 전기 시스템에 훨씬 더 의존합니다. 마찬가지로, 소비자 전자 제품, 산업 자동화, IoT 장치의 복잡성이 확대됨에 따라 견고하고 신뢰할 수 있는 전기 연결이 요구됩니다. EV는 전통적인 엔진을 전기 모터, 배터리 관리 시스템, 전력 전자, 고급 센서, 그리고 정교한 소프트웨어로 대체합니다. 한편, 전자 제품에서의 소형화 및 다기능성과 같은 추세는 도전을 더욱 가중시킵니다.
결과적으로, 자동차 와이어 하네스 설계는 원활한 전력 분배, 통신 및 신뢰성을 가능하게 하기 위해 더욱 정교해지고 있습니다. 엔지니어들은 EV의 높은 전압, 더 빠른 전자 데이터 전송 속도, 엄격한 안전 요구 사항, 무게 감소, 공간 절약, 그리고 내구성 극대화와 같은 도전과제를 해결해야 합니다.
전기차(EV)와 전자제품 모두에서 무게를 줄이는 것이 중요합니다. 전기차에서는 더 가벼운 와이어 하네스가 주행 범위를 개선하고 전자제품의 휴대성과 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 구리 대신 알루미늄 배선, 평면 케이블, 소형 커넥터와 같은 혁신이 성능을 희생하지 않으면서 이러한 무게 감소 목표를 달성하는 데 도움을 주고 있습니다.
지속 가능성 또한 점점 더 중요해지고 있습니다. 산업계는 녹색 제조로 전환하고 있으며, 이는 자동차 와이어 하네스 재료의 재활용 가능성과 환경적 발자국을 평가하는 것을 포함합니다. 미래의 디자인은 생태학적 목표와 일치하기 위해 바이오 기반 재료나 재활용 플라스틱을 통합할 수 있습니다.
EV는 배터리에서 모터 및 기타 구성 요소로 전력을 전달하기 위해 일반적으로 400V에서 800V 이상의 고전압 배선 시스템이 필요하다는 점에서 내연기관 차량(ICE)과 다릅니다. 이러한 시스템은 안전성과 성능을 보장하기 위해 고급 절연, 열 관리, 및 차폐가 필요합니다. 새로운 재료와 디자인 혁신으로 이러한 시스템을 더욱 컴팩트하고 내열성을 갖추게 만듭니다.
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전자 분야에서는 고속 데이터 전송과 신호 품질에 초점을 맞춥니다. 이제 와이어 하네스는 USB-C, HDMI 2.1, Thunderbolt와 같은 빠른 통신 표준을 지원하면서 신뢰할 수 있는 전력 전달을 보장해야 합니다. 소형이면서 밀집된 시스템에서 전자기 간섭(EMI)을 줄이는 것이 주요 초점입니다.
와이어 하네스 제조업체들은 진화하는 시스템 아키텍처에 발맞추기 위해 모듈식 디자인을 점점 더 채택하고 있습니다. 모듈식 하네스는 표준화된 커넥터와 구성 요소를 특징으로 하여 조립과 유지보수를 단순화하고 자동차 제조업체 및 전자 제조업체를 위한 생산을 확장 가능하게 합니다.
또한, "스마트" 와이어 하네스의 개념이 주목받고 있습니다. 이러한 고급 하네스는 전선 내부에 센서와 진단 기능을 직접 통합하여 전압, 온도, 전류와 같은 매개변수의 실시간 모니터링을 가능하게 합니다. 스마트 하네스는 의료 기기, 로봇공학, 산업 자동화와 같은 중요한 응용 분야에서 신뢰성을 향상시키고 예측 유지보수를 지원합니다.
와이어 하네스의 복잡성이 증가함에 따라 제조 기술에서 상당한 발전이 이루어졌습니다. 과정의 복잡한 특성으로 인해 와이어 하네스 조립은 전통적으로 수작업에 크게 의존해 왔습니다. 그러나 이제 자동화와 로봇 기술이 효율성과 정밀도를 향상시키고 있습니다.
3D 프린팅과 디지털 트윈과 같은 기술이 와이어 하네스의 프로토타이핑 및 테스팅을 간소화하는 데 등장하고 있으며, 이는 시장 출시 시간과 생산 비용을 줄이는 데 도움이 됩니다. 이러한 발전은 EV 및 전자 부문의 제조업체들에게 중요한 경쟁 우위가 될 것으로 설정되어 있습니다.
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와이어 하네스의 미래는 잠재력으로 가득 차 있지만, 여러 도전이 남아 있습니다. 제조업체들은 더 작고, 가볍고, 복잡한 하네스의 필요성과 비용 제약 사이에서 균형을 맞춰야 합니다. 또한, COVID-19 팬데믹 동안 본 것과 같은 글로벌 공급망의 혼란은 지역 생산과 탄력적인 공급망의 중요성을 강조합니다.
또 다른 중요한 도전은 표준화를 달성하는 것입니다. 다양한 EV 플랫폼, 다양한 전자 아키텍처 및 지역 규제 요구 사항으로 인해 자동차 와이어 하네스 설계 및 제조에 대한 보편적인 표준을 만드는 것이 어렵습니다. 자동차 제조업체, 전자 제조업체, 공급업체 및 규제 기관 간의 협력이 이 장애물을 극복하는 데 필수적일 것입니다.
전기 자동차와 고급 전자 제품이 각각의 산업을 형성함에 따라, 와이어 하네스는 효율성, 안전성 및 기능성을 보장하는 데 점점 더 중요해질 것입니다. 와이어 하네스 산업은 재료, 디자인 및 생산 기술의 발전을 통해 전기화와 연결성의 요구를 충족하고 있습니다.
이 기술이 급속도로 발전하는 시대에, 와이어 하네스는 더 이상 단순한 수동 부품이 아니라 지능과 연결성의 중요한 촉진제가 되고 있습니다. 엔지니어, 제조업체, 혁신가들에게 미래는 현대 기술의 근간을 재정의할 수 있는 흥미로운 기회를 제공하고 있습니다.
Krishna Sundaram joined Altium as a Senior Product Manager, leading the company's product design area, which includes Multiboard and Harness solutions. With over 11 years of experience in product development within the ECAD industry, Krishna has built his career specialising in the cable and wire harness domain.
He has played a pivotal role in developing innovative software solutions for wire harness design, streamlining workflows, and enhancing engineer productivity. His expertise spans the entire lifecycle of wire harness development—from conceptual design to manufacturing optimisation—ensuring end-to-end efficiency and precision.
Krishna’s in-depth understanding of the complexities wire harness engineers face has driven him to create tools that integrate seamlessly with ECAD ecosystems, bridging the gaps between electrical and mechanical design. His forward-thinking approach has been instrumental in reducing design times and improving collaboration across teams.
A Master's degree in Electrical Power from Newcastle University gives Krishna a solid foundation in electrical systems, which he leverages to pioneer advancements in wire harness technology. Driven by a passion for empowering engineers, Krishna continues to shape the future of harness design through innovative and impactful solutions.
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