ГлавнаяУправление проектными даннымиЗамыкание цикла: Как OEM эффективно возвращают данные о дефектах командам по проектированию и производству печатных плат
Замыкание цикла: Как OEM эффективно возвращают данные о дефектах командам по проектированию и производству печатных плат
В производстве электроники производители оригинального оборудования (ОЭМ) играют ключевую роль в качестве и надежности электронных компонентов. Одним из важных аспектов поддержания высоких стандартов является эффективная передача данных о дефектах обратно инженерным командам, особенно тем, которые занимаются проектированием и производством печатных плат (PCB). Эта статья углубляется в процессуальные шаги, условия для успеха и ключевые моменты о том, как ОЭМ могут замкнуть цикл и способствовать двустороннему общению с инженерными командами.
Обратная связь по данным о дефектах имеет решающее значение для непрерывного улучшения производственного процесса. Анализируя данные о дефектах, инженерные команды могут выявлять закономерности, первопричины и области для улучшения. Этот цикл обратной связи критически важен по нескольким причинам:
Повышение качества продукции: Регулярная обратная связь помогает находить и исправлять проблемы с дизайном, что приводит к созданию лучших продуктов. Тщательное следование контролю качества позволяет контролировать затраты, сокращать отходы и предотвращать ущерб репутации и юридические проблемы, связанные с неисправной продукцией.
Снижение затрат: Раннее обнаружение и исправление дефектов могут значительно снизить затраты, связанные с переделкой, браком и претензиями по гарантии. Программы контроля качества могут существенно влиять на стоимость и сроки поставки. Без должного контроля качества на фабриках будет производиться больше брака, а также возрастут трудозатраты из-за дополнительной обработки и переделки.
Ускорение выхода на рынок: Эффективные механизмы обратной связи могут оптимизировать процесс проектирования и производства, сокращая время, необходимое для вывода новых продуктов на рынок. Метрики дефектов качества ключевые для компаний, чтобы измерить, насколько хорошо они справляются с качеством. Хорошие метрики позволяют бизнесу видеть, как часто и насколько серьезно продукты выходят из строя, помогая им решить, на что сосредоточиться для улучшения и как разумно использовать свои ресурсы.
Применение глубокого обучения в обнаружении дефектов набирает популярность. Эта технология может классифицировать дефекты продукции на категории, и её применение в ультразвуковом контроле, фильтрации, машинном зрении и других технологиях, используемых для обнаружения дефектов, показало обнадеживающие результаты с точностью до 99,4%. Следует отметить, что в этой новой области наблюдается разброс успеха (от 88% точности). Это пример того, как передовые технологии используются для повышения эффективности обратной связи по данным о дефектах в производстве.
Инспекция и тестирование: Дефекты идентифицируются через тщательную инспекцию и тестирование в процессе и после производства. Это может включать использование цифровых штангенциркулей, автоматизированных систем инспекции и других инструментов статистического контроля процессов (SPC). Например, при мониторинге инструментов, OEM-производители сначала проверяют чистый кремниевый кристалл на наличие начальных дефектов. Затем они пропускают его через определенную машину и проверяют снова. Любые новые обнаруженные дефекты были вызваны этой машиной.
Ведение журнала данных: Каждая проблема с продуктом тщательно записывается, отмечая, в чем проблема, где она находится и насколько она серьезна. Эта информация может поступать от отзывов клиентов, проверок качества или записей производственного процесса.
Анализ первопричин: Инженерные команды анализируют данные о дефектах, чтобы определить первопричины проблем. Это включает использование инструментов, таких как гистограммы, контрольные карты и диаграммы Парето, для выявления тенденций для анализа.
Анализ тенденций: Изучение закономерностей в проблемах с продуктами помогает находить продолжающиеся проблемы. Это позволяет руководителям по качеству вносить изменения для улучшения.
Отчетность: Создаются и распространяются подробные отчеты среди соответствующих инженерных команд. Эти отчеты могут обеспечить видимость обнаруженных дефектов по всем продуктам и командам.
Совещания и обзоры: Регулярно проводятся совещания и обзоры для обсуждения данных о дефектах и возможных решениях. Эти обсуждения могут помочь в анализе рисков и приоритизации дефектов.
Модификации дизайна: На основе обратной связи вносятся изменения в дизайн для устранения выявленных недостатков. Это включает в себя информирование команды разработчиков о выявленной проблеме, которую необходимо проанализировать и исправить.
Улучшение процессов: Производственные процессы корректируются для предотвращения повторения дефектов. Это может включать в себя строгое соблюдение стандартизированных процессов.
Тестирование модификаций: измененные конструкции и процессы проверяются, чтобы гарантировать эффективное устранение дефектов. Новые конструкции и методы тестируются, чтобы убедиться в устранении проблем. Это тестирование можно проводить в цифровом формате, что помогает быстрее обнаруживать проблемы на производственной линии.
Непрерывный мониторинг: Постоянный мониторинг проводится для обеспечения эффективности корректирующих действий. Всегда необходимо проверить, работают ли исправления. Это включает в себя отслеживание качества деталей, чтобы оценить, как они изготавливаются, и убедиться, что инструкции соответствуют цели изготовления качественных деталей с меньшими отходами.
Использование передовых технологических инструментов и платформ критически важно для эффективного обмена данными о дефектах. К ключевым технологиям относятся:
Системы управления жизненным циклом продукции (PLM): Системы PLM облегчают управление данными о продукции и процессами, обеспечивая интеграцию данных о дефектах в общий жизненный цикл продукта. Эти системы являются частью растущего перехода к полностью цифровым, гибким организациям в промышленном секторе.
Инструменты аналитики данных: Продвинутые инструменты аналитики помогают в анализе данных о дефектах, позволяя проводить анализ первопричин и тенденций. Эти инструменты являются частью сегодняшнего цифрового производства, где производители могут выбирать из сотен потенциальных решений и технологических приложений для улучшения своих рабочих процессов.
Платформы для сотрудничества: Инструменты вроде Slack, Microsoft Teams и специализированные платформы для сотрудничества инженеров обеспечивают бесперебойное общение между OEM-производителями и инженерными командами. Эти платформы являются частью современного технологического ландшафта, который связывает проектирование продуктов, маркетинг и производственные процессы. С 2020 года расходы на эти платформы увеличились более чем в два раза, что демонстрирует их полезность и внедрение в основные бизнес-процессы (рисунок 1).
Интересно отметить рост Умного производства, которое включает в себя инновации, такие как большие данные, устройства IIoT, платформы для связи рабочих, дополненную и виртуальную реальность (AR/VR) и робототехнику во всем производственном цикле. Это подчеркивает важность использования передовых технологических инструментов и платформ в производственном процессе.
Рисунок 1: Расходы на платформы для сотрудничества (Slack, MS Teams, Zoom) 2020-2024
Для того чтобы процесс обратной связи по данным о дефектах был эффективным, необходимо наличие определенных условий:
Простое общение: Важно, чтобы производители и инженеры могли четко и напрямую общаться друг с другом. Они должны использовать эффективные инструменты, поощрять всех к открытому диалогу, хорошо слушать и использовать изображения и другие средства для обмена информацией о производстве продукции.
Определение ролей и обязанностей: Уточнение, кто за что отвечает, помогает отслеживать проблемы с продукцией и эффективно их решать. Это включает в себя взаимодействие с поставщиками и клиентами, а также то, как различные части компании и сотрудники общаются друг с другом и работают вместе.
Регулярное обучение и развитие: Постоянные программы обучения и развития помогают командам быть в курсе последних инструментов и техник для анализа дефектов и общения. Это может привести к очень ощутимым преимуществам, таким как снижение количества несчастных случаев на рабочем месте, повышение производственной эффективности, улучшение качества продукции и повышение удовлетворенности клиентов и сотрудников.
Соответствие культуре: Содействие культуре непрерывного улучшения и открытого общения крайне важно для успеха цикла обратной связи. Это включает в себя установление четких целей, использование двусторонней связи в реальном времени, учет точки зрения сотрудников и умеренное использование push-уведомлений.
Несмотря на их ключевую роль, многие сотрудники производства не заинтересованы в работе. Согласно недавнему исследованию, опубликованному Gallup, только 25% сотрудников производства заинтересованы в работе, что на 8 процентных пунктов ниже, чем средний показатель по США. Это подчеркивает важность эффективного общения в промышленности.
Внедрение надежной системы обратной связи по данным о дефектах предлагает несколько преимуществ:
Лучшее качество продукции: Получение постоянной обратной связи помогает находить и исправлять проблемы, что приводит к улучшению качества продукции. Эта работа над высоким качеством требует спланированного метода, который поощряет непрерывное улучшение и новые идеи.
Экономия: Своевременное обнаружение и устранение проблем сокращает объем дополнительных работ, расход материалов и возвраты от клиентов. Обратная связь указывает на то, что работает не так хорошо, помогая компаниям оптимизировать свои операции, исключить ненужные шаги и сэкономить деньги. Это означает, что они могут делать больше с меньшими затратами, создавая основу для роста и новых разработок.
Довольные клиенты: Продукция высокого качества делает клиентов счастливыми и заставляет их возвращаться. Обратная связь предоставляет важную информацию о том, как продукты и услуги работают, а также что думают сотрудники и клиенты. Компании могут использовать эту обратную связь, чтобы сосредоточиться на том, что нужно улучшить.
Быстрее на рынок: Хорошие системы обратной связи ускоряют проектирование и производство продуктов, позволяя новым товарам появляться на рынке раньше. Обратная связь превращает личные мнения в конкретные факты, позволяя компаниям принимать обоснованные решения на основе реальной информации, а не просто догадок.
Преимущество перед конкурентами: Компании, которые эффективно управляют обратной связью о проблемах продукта, могут выделиться, предлагая продукцию высшего качества. Грамотное использование обратной связи дает компаниям множество преимуществ, делая их более эффективными и готовыми к изменениям.
Петли обратной связи необходимы для превращения мнений клиентов в полезные действия. Это показывает, почему крепкая обратная связь так важна в производстве.
Мы подчеркнули ключевую роль OEM-производителей в поддержании качества и надежности электронных компонентов, особенно в области проектирования и производства печатных плат. Эффективная коммуникация данных о дефектах обратно к инженерным командам является ключевым аспектом этого процесса.
Важность обратной связи по данным о дефектах, с ее потенциалом повышения качества продукции, снижения затрат и ускорения выхода на рынок, ключевая. Растущее значение передовых технологий, таких как глубокое обучение, в повышении эффективности обратной связи по данным о дефектах, набирает обороты.
Процесс возврата данных о дефектах инженерным командам включает в себя критические шаги, такие как сбор данных, анализ, коммуникация, реализация корректирующих действий, а также проверка и подтверждение. Использование передовых технологических инструментов и платформ, таких как MES, системы PLM, инструменты аналитики данных и платформы для сотрудничества, имеет решающее значение для эффективной коммуникации данных о дефектах.
Были очерчены условия для эффективной коммуникации, включая четкие каналы связи, определенные роли и обязанности, регулярное обучение и развитие, а также согласованность культуры. Мы заключили, подчеркнув преимущества надежного обратного связи, включая улучшение качества продукции, экономию затрат, повышение удовлетворенности клиентов, более быстрое время выхода на рынок и конкурентное преимущество.
Важность замыкания цикла в индустрии электронного производства, создание двустороннего канала связи между OEM и инженерными командами, а также использование передовых технологий для обеспечения качества и надежности электронных компонентов, должно быть очевидно. Этот процесс, при эффективном управлении, может привести к значительным преимуществам для организаций, превращая их в гибкие, отзывчивые машины, способные последовательно поставлять продукцию высокого качества.
Simon is a supply chain executive with over 20 years of operational experience. He has worked in Europe and Asia Pacific, and is currently based in Australia. His experiences range from factory line leadership, supply chain systems and technology, commercial “last mile” supply chain and logistics, transformation and strategy for supply chains, and building capabilities in organisations. He is currently a supply chain director for a global manufacturing facility. Simon has written supply chain articles across the continuum of his experiences, and has a passion for how talent is developed, how strategy is turned into action, and how resilience is built into supply chains across the world.
Back
