In der Elektronikproduktion sind die Originalgerätehersteller (OEMs) entscheidend für die Qualität und Zuverlässigkeit elektronischer Bauteile. Ein wesentlicher Aspekt zur Aufrechterhaltung hoher Standards ist die effektive Kommunikation von Fehlerdaten zurück an die Ingenieurteams, insbesondere jene, die in das Design und die Herstellung von Leiterplatten (PCBs) involviert sind. Dieser Artikel geht auf die Prozessschritte, Bedingungen für den Erfolg und wichtige Einblicke ein, wie OEMs die Schleife schließen und einen Zwei-Wege-Kommunikationskanal mit den Ingenieurteams fördern können.
Rückmeldungen zu Fehlerdaten sind essenziell für die kontinuierliche Verbesserung im Herstellungsprozess. Durch die Analyse von Fehlerdaten können Ingenieurteams Muster, Ursachen und Verbesserungsbereiche identifizieren. Diese Feedbackschleife ist aus mehreren Gründen entscheidend:
Verbesserung der Produktqualität: Regelmäßiges Feedback hilft, Designprobleme zu finden und zu beheben, was zu besseren Produkten führt. Durch eine enge Qualitätskontrolle können Kosten kontrolliert, Verschwendung reduziert und die mit fehlerhaften Produkten verbundenen Rufschädigungen und rechtlichen Probleme vermieden werden.
Kostenreduzierung: Die frühzeitige Erkennung und Korrektur von Fehlern kann die mit Nacharbeit, Ausschuss und Garantieansprüchen verbundenen Kosten erheblich reduzieren. Qualitätskontrollprogramme können die Kosten und die termingerechte Lieferung erheblich beeinflussen. Ohne angemessene Qualitätskontrolle produzieren Fabriken höhere Ausschussmengen und verursachen durch zusätzliches Handling und Nacharbeit erhöhte Arbeitskosten.
Beschleunigung der Markteinführungszeit: Effiziente Feedbackmechanismen können den Entwurfs- und Herstellungsprozess straffen und die Zeit, die benötigt wird, um neue Produkte auf den Markt zu bringen, reduzieren. Qualitätsfehlermetriken sind für Unternehmen entscheidend, um zu messen, wie gut sie in Sachen Qualität abschneiden. Gute Metriken ermöglichen es Unternehmen zu sehen, wie oft und wie schwer Produkte ausfallen, und helfen ihnen zu entscheiden, wo sie sich auf Verbesserungen konzentrieren und wie sie ihre Ressourcen weise einsetzen können.
Die Nutzung von Tiefenlernen bei der Fehlererkennung gewinnt zunehmend an Bedeutung. Diese Technologie kann Produktfehler in Kategorien einteilen, und ihre Anwendung in der Ultraschallprüfung, Filterung, Bildverarbeitung und anderen Technologien, die zur Fehlererkennung verwendet werden, hat vielversprechende Ergebnisse mit Genauigkeitsraten von bis zu 99,4% gezeigt. Es sollte beachtet werden, dass es in diesem aufkommenden Feld eine Bandbreite an Erfolg gibt (von so niedrig wie 88% Genauigkeit). Dies ist ein Beispiel dafür, wie fortschrittliche Technologien genutzt werden, um die Wirksamkeit des Defektdaten-Feedbacks in der Fertigung zu verbessern.
Inspektion und Testung: Defekte werden durch strenge Inspektions- und Testverfahren während und nach der Fertigung identifiziert. Dies kann den Einsatz von digitalen Messschiebern, automatisierten Inspektionssystemen und anderen statistischen Prozesskontrollwerkzeugen (SPC) umfassen. Beispielsweise überprüfen OEMs bei der Werkzeugüberwachung zunächst einen sauberen Wafer auf anfängliche Defekte. Dann wird er durch eine bestimmte Maschine geschickt und erneut überprüft. Alle neuen gefundenen Defekte wurden durch diese Maschine verursacht.
Datenerfassung: Jedes Produktproblem wird sorgfältig aufgezeichnet, wobei festgehalten wird, was das Problem ist, wo es auftritt und wie ernst es ist. Diese Informationen können von Kundenfeedback, Qualitätskontrollen oder Aufzeichnungen des Herstellungsprozesses stammen.
Ursachenanalyse: Ingenieurteams analysieren die Defektdaten, um die Grundursachen der Probleme zu ermitteln. Dabei werden Werkzeuge wie Histogramme, Kontrollkarten und Pareto-Diagramme verwendet, um Trends zur Analyse aufzudecken.
Trendanalyse: Das Betrachten von Mustern bei Produktproblemen hilft, laufende Probleme zu finden. Dies ermöglicht es den Qualitätsführern, Änderungen vorzunehmen, um Verbesserungen zu erzielen.
Berichterstattung: Detaillierte Berichte werden erstellt und mit den relevanten Ingenieurteams geteilt. Diese Berichte können Einblick in die entdeckten Mängel über Produkte und Teams hinweg bieten.
Besprechungen und Überprüfungen: Regelmäßige Besprechungen und Überprüfungen werden durchgeführt, um die Defektdaten und mögliche Lösungen zu diskutieren. Diese Diskussionen können bei der Risikoanalyse und der Priorisierung von Mängeln helfen.
Design-Modifikationen: Basierend auf dem Feedback werden Design-Modifikationen vorgenommen, um die identifizierten Mängel zu beheben. Dies beinhaltet, das Entwicklungsteam über das identifizierte Problem zu informieren, welches analysiert und behoben werden muss.
Prozessverbesserungen: Fertigungsprozesse werden angepasst, um das Wiederauftreten von Mängeln zu verhindern. Dies kann die strikte Einhaltung standardisierter Prozesse beinhalten.
Testen der Modifikationen: Die modifizierten Designs und Prozesse werden getestet, um sicherzustellen, dass die Mängel effektiv behoben wurden. Neue Designs und Methoden werden getestet, um sicherzustellen, dass Probleme behoben sind. Dieses Testen kann digital erfolgen, was hilft, Probleme früher in der Produktionslinie zu finden.
Kontinuierliche Überwachung: Eine fortlaufende Überwachung wird durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Korrekturmaßnahmen wirksam sind. Es wird immer überprüft, ob die Korrekturen funktionieren. Dies umfasst das Verfolgen der Qualität von Teilen, um zu überprüfen, wie Dinge hergestellt werden, und sicherzustellen, dass die Anweisungen dem Ziel entsprechen, gute Teile mit weniger Abfall herzustellen.
Die Nutzung fortschrittlicher technologischer Werkzeuge und Plattformen ist entscheidend für die effektive Kommunikation von Fehlerdaten. Einige der Schlüsseltechnologien umfassen:
Product Lifecycle Management (PLM) Systeme: PLM-Systeme erleichtern das Management von Produktdaten und -prozessen und stellen sicher, dass Fehlerdaten in den gesamten Produktlebenszyklus integriert werden. Diese Systeme sind Teil eines wachsenden Trends hin zu vollständig digitalen, agilen Organisationen im Industriesektor.
Data Analytics Tools: Fortgeschrittene Analysewerkzeuge helfen bei der Analyse von Fehlerdaten und ermöglichen Ursachen- und Trendanalysen. Diese Werkzeuge sind Teil der digital unterstützten Fabrik von heute, wo Hersteller aus Hunderten von potenziellen Lösungen und Technikanwendungen wählen können, um ihre Arbeitsweisen zu verbessern.
Kollaborationsplattformen: Werkzeuge wie Slack, Microsoft Teams und spezialisierte Ingenieur-Kollaborationsplattformen erleichtern die nahtlose Kommunikation zwischen OEMs und Ingenieurteams. Diese Plattformen sind Teil der modernen technologischen Landschaft, die Produktdesign, Marketing und Produktionsprozesse verbindet. Seit 2020 hat sich die Ausgaben für diese Plattformen mehr als verdoppelt, was ihre Nützlichkeit und Akzeptanz im Mainstream-Geschäft zeigt (Abbildung 1).
Ein interessanter Punkt ist der Aufstieg von Smart Manufacturing, das Innovationen wie Big Data, IIoT-Geräte, verbundene Arbeitsplattformen, erweiterte und virtuelle Realität (AR/VR) und Robotik in den gesamten Produktionszyklus integriert. Dies unterstreicht die Bedeutung der Nutzung fortschrittlicher technologischer Werkzeuge und Plattformen im Herstellungsprozess.
Abbildung 1: Ausgaben für Kollaborationsplattformen (Slack, MS Teams, Zoom) 2020-2024
Für den Rückmeldungsprozess von Defektdaten müssen bestimmte Bedingungen erfüllt sein:
Einfache Kommunikation: Es ist wichtig, dass Hersteller und Ingenieure klar und direkt miteinander sprechen. Sie sollten effektive Werkzeuge nutzen, jeden ermutigen, offen zu sprechen, gut zuhören und Bilder sowie andere Hilfsmittel verwenden, um Informationen über die Produktfertigung zu teilen.
Festgelegte Rollen und Pflichten: Sicherzustellen, dass jeder seine Aufgabe und seine Verantwortlichkeiten kennt, hilft dabei, Produktprobleme zu verfolgen und gut zu bewältigen. Dies umfasst den Umgang mit Lieferanten und Kunden sowie die Art und Weise, wie verschiedene Teile des Unternehmens und die Mitarbeiter miteinander kommunizieren und zusammenarbeiten.
Regelmäßige Schulungen und Weiterbildung: Kontinuierliche Schulungs- und Weiterbildungsprogramme helfen dabei, die Teams auf dem neuesten Stand der Werkzeuge und Techniken für die Defektanalyse und Kommunikation zu halten. Dies kann zu sehr realen Vorteilen führen, wie weniger Arbeitsunfälle, eine bessere Produktionseffizienz, eine höhere Produktqualität sowie eine größere Zufriedenheit der Kunden und Mitarbeiter.
Kulturelle Ausrichtung: Die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und offenen Kommunikation ist entscheidend für den Erfolg der Feedbackschleife. Dies beinhaltet das Setzen klarer Ziele, die Nutzung von Echtzeit-Kommunikation in beide Richtungen, die Berücksichtigung der Perspektive der Mitarbeiter und den sparsamen Einsatz von Push-Benachrichtigungen.
Trotz ihrer Schlüsselrolle sind viele Mitarbeiter in der Fertigung nicht engagiert. Laut einer kürzlich von Gallup veröffentlichten Studie sind nur 25% der Mitarbeiter in der Fertigung engagiert, was 8 Prozentpunkte unter dem nationalen Durchschnitt für US-Arbeitnehmer liegt. Dies unterstreicht die Bedeutung effektiver Kommunikation in der Fertigungsindustrie.
Die Implementierung einer robusten Feedbackschleife für Fehlerdaten bietet mehrere Vorteile:
Bessere Produktqualität: Ständiges Feedback hilft dabei, Probleme zu finden und zu beheben, was zu besseren Produkten führt. Dieser Einsatz für höchste Qualität erfordert eine geplante Methode, die kontinuierliche Verbesserungen und neue Ideen fördert.
Einsparungen: Frühzeitiges Erkennen und Beheben von Problemen reduziert zusätzliche Arbeit, verschwendete Materialien und Kundenrückerstattungen. Feedback zeigt auf, was nicht gut funktioniert, und hilft Unternehmen, ihre Abläufe zu optimieren, unnötige Schritte auszuschalten und Geld zu sparen. Das bedeutet, dass sie mehr mit weniger erreichen können, was den Weg für Wachstum und neue Entwicklungen ebnet.
Glücklichere Kunden: Hochwertige Produkte machen Kunden glücklich und sorgen dafür, dass sie wiederkommen. Feedback gibt wichtige Informationen darüber, wie Produkte und Dienstleistungen abschneiden und was Mitarbeiter und Kunden denken. Unternehmen können dieses Feedback nutzen, um sich auf Verbesserungen zu konzentrieren.
Schneller auf den Markt: Gute Feedbacksysteme beschleunigen das Designen und Herstellen von Produkten, sodass neue Produkte schneller verkauft werden können. Feedback verwandelt persönliche Ansichten in harte Fakten und ermöglicht es Unternehmen, kluge Entscheidungen auf Basis von echten Informationen und nicht nur Vermutungen zu treffen.
Vorsprung vor Wettbewerbern: Unternehmen, die Feedback zu Produktproblemen gut managen, können sich durch das ständige Anbieten von Spitzenprodukten abheben. Die effektive Nutzung von Feedback bietet Unternehmen viele Vorteile, macht sie effizienter und bereit, auf Veränderungen zu reagieren.
Feedbackschleifen sind essenziell, um Kundenmeinungen in nützliche Handlungen umzusetzen. Dies zeigt, warum starkes Feedback so wichtig in der Herstellung ist.
Wir haben die zentrale Rolle der OEMs bei der Aufrechterhaltung der Qualität und Zuverlässigkeit von elektronischen Komponenten, insbesondere im Bereich des PCB-Designs und der Fertigung, hervorgehoben. Die effektive Kommunikation von Fehlerdaten zurück an die Engineering-Teams ist ein Schlüsselaspekt dieses Prozesses.
Die Bedeutung des Feedbacks von Fehlerdaten, mit seinem Potenzial, die Produktqualität zu verbessern, Kosten zu reduzieren und die Markteinführungszeit zu beschleunigen, ist entscheidend. Die Rolle von fortschrittlichen Technologien, wie Deep Learning, bei der Verbesserung der Effektivität des Feedbacks von Fehlerdaten, gewinnt an Bedeutung.
Der Prozess, Defektdaten an Engineering-Teams zurückzuführen, umfasst kritische Schritte, einschließlich Datensammlung, Analyse, Kommunikation, Implementierung von Korrekturmaßnahmen sowie Verifizierung und Validierung. Der Einsatz fortschrittlicher technologischer Werkzeuge und Plattformen, wie MES, PLM-Systeme, Datenanalyse-Tools und Kollaborationsplattformen, ist entscheidend für eine effektive Kommunikation von Defektdaten.
Bedingungen für eine effektive Kommunikation wurden dargelegt, einschließlich klarer Kommunikationskanäle, definierter Rollen und Verantwortlichkeiten, regelmäßiger Schulungen und Entwicklung sowie kultureller Ausrichtung. Wir schlossen mit der Hervorhebung der Vorteile einer robusten Feedbackschleife ab, einschließlich verbesserter Produktqualität, Kosteneinsparungen, gesteigerter Kundenzufriedenheit, schnellerer Markteinführungszeit und Wettbewerbsvorteil.
Die Bedeutung des Schließens der Schleife in der Elektronikfertigungsindustrie, die Förderung eines Zwei-Wege-Kommunikationskanals zwischen OEMs und Engineering-Teams und die Nutzung fortschrittlicher Technologien zur Sicherstellung der Qualität und Zuverlässigkeit elektronischer Komponenten, sollte klar sein. Dieser Prozess, wenn effektiv verwaltet, kann zu erheblichen Vorteilen für Organisationen führen, indem sie in schlanke, reaktionsfähige Maschinen verwandelt werden, die in der Lage sind, konsistent hochwertige Produkte zu liefern.
Simon ist ein Supply-Chain-Manager mit über 20 Jahren operativer Erfahrung. Er hat in Europa und im asiatisch-pazifischen Raum gearbeitet und ist derzeit in Australien ansässig. Seine Erfahrungen reichen von der Führung von Produktionslinien, über Supply-Chain-Systeme und -Technologie, kommerzielle „Last Mile“-Supply-Chain und Logistik, Transformation und Strategie für Lieferketten bis hin zum Aufbau von Fähigkeiten in Organisationen. Derzeit ist er Supply-Chain-Direktor für eine globale Produktionsstätte. Simon hat Artikel über die gesamte Bandbreite seiner Erfahrungen im Bereich der Lieferkette geschrieben und hat eine Leidenschaft dafür, wie Talente entwickelt werden, wie Strategie in Aktion umgesetzt wird und wie Resilienz in Lieferketten auf der ganzen Welt eingebaut wird.
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