Trong sản xuất điện tử, các Nhà Sản Xuất Thiết Bị Gốc (OEM) rất quan trọng đối với chất lượng và độ tin cậy của các bộ phận điện tử. Một trong những khía cạnh chính để duy trì tiêu chuẩn cao là việc truyền đạt hiệu quả dữ liệu lỗi trở lại với các đội ngũ kỹ thuật, đặc biệt là những người liên quan đến thiết kế và sản xuất Bảng Mạch In (PCB). Bài viết này đi sâu vào các bước quy trình, điều kiện thành công, và những hiểu biết chính về cách OEM có thể đóng vòng lặp và nuôi dưỡng một kênh giao tiếp hai chiều với các đội ngũ kỹ thuật.
Phản hồi dữ liệu lỗi là cần thiết cho việc cải tiến liên tục trong quy trình sản xuất. Bằng cách phân tích dữ liệu lỗi, các đội ngũ kỹ thuật có thể xác định các mô hình, nguyên nhân gốc rễ, và các lĩnh vực cần cải thiện. Vòng phản hồi này rất quan trọng vì nhiều lý do:
Tăng cường Chất lượng Sản phẩm: Phản hồi thường xuyên giúp tìm và sửa chữa các vấn đề thiết kế, dẫn đến sản phẩm tốt hơn. Theo dõi chặt chẽ chất lượng có thể kiểm soát chi phí, giảm lãng phí, và ngăn chặn hậu quả về danh tiếng và vấn đề pháp lý liên quan đến sản phẩm lỗi.
Giảm Chi Phí: Phát hiện và sửa chữa lỗi sớm có thể giảm đáng kể chi phí liên quan đến việc làm lại, phế liệu và yêu cầu bảo hành. Các chương trình kiểm soát chất lượng có thể ảnh hưởng đáng kể đến chi phí và việc giao hàng đúng hạn. Nếu không kiểm soát chất lượng đúng cách, các nhà máy sẽ sản xuất ra nhiều phế liệu hơn và phải chịu chi phí lao động tăng lên do phải xử lý và làm lại thêm.
Tăng Tốc Đưa Sản Phẩm Ra Thị Trường: Các cơ chế phản hồi hiệu quả có thể tối ưu hóa quy trình thiết kế và sản xuất, giảm thời gian cần thiết để đưa sản phẩm mới ra thị trường. Các chỉ số về lỗi chất lượng là chìa khóa cho các công ty để đo lường hiệu suất chất lượng của họ. Các chỉ số tốt cho phép doanh nghiệp thấy sản phẩm của họ thất bại thường xuyên và nghiêm trọng như thế nào, giúp họ quyết định nên tập trung cải thiện ở đâu và cách sử dụng nguồn lực một cách khôn ngoan.
Việc sử dụng học sâu trong phát hiện lỗi đang ngày càng trở nên phổ biến. Công nghệ này có thể phân loại các lỗi sản phẩm thành các danh mục, và ứng dụng của nó trong kiểm tra siêu âm, lọc, thị giác máy, và các công nghệ khác được sử dụng để phát hiện lỗi đã cho thấy kết quả hứa hẹn với tỷ lệ chính xác được thấy cao đến 99.4%. Cần lưu ý rằng có một phạm vi thành công trong lĩnh vực mới nổi này (từ thấp như 88% độ chính xác). Đây là một ví dụ về cách các công nghệ tiên tiến đang được tận dụng để nâng cao hiệu quả của phản hồi dữ liệu lỗi trong sản xuất.
Kiểm Tra và Thử Nghiệm: Các lỗi được xác định thông qua quá trình kiểm tra và thử nghiệm nghiêm ngặt trong và sau quá trình sản xuất. Điều này có thể bao gồm việc sử dụng thước đo điện tử, hệ thống kiểm tra tự động, và các công cụ kiểm soát quy trình thống kê (SPC) khác. Ví dụ, trong giám sát công cụ, các nhà sản xuất OEM trước tiên kiểm tra một wafer sạch cho bất kỳ lỗi ban đầu nào. Sau đó, họ đưa nó qua một máy nhất định và kiểm tra lại. Bất kỳ lỗi mới nào được tìm thấy đều do máy đó gây ra.
Ghi nhận dữ liệu: Mỗi vấn đề sản phẩm đều được ghi chép cẩn thận, lưu ý xem vấn đề là gì, nằm ở đâu và mức độ nghiêm trọng ra sao. Thông tin này có thể đến từ phản hồi của khách hàng, kiểm tra chất lượng, hoặc hồ sơ của quá trình sản xuất.
Phân tích nguyên nhân gốc rễ: Các đội ngũ kỹ thuật phân tích dữ liệu lỗi để xác định nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề. Điều này bao gồm việc sử dụng các công cụ như biểu đồ tần suất, biểu đồ kiểm soát, và biểu đồ Pareto để tiết lộ xu hướng cho việc phân tích.
Phân tích xu hướng: Việc nhìn vào các mẫu vấn đề sản phẩm giúp tìm ra các vấn đề đang diễn ra. Điều này cho phép các nhà lãnh đạo chất lượng thực hiện các thay đổi để cải thiện.
Báo cáo: Các báo cáo chi tiết được tạo ra và chia sẻ với các đội ngũ kỹ thuật liên quan. Những báo cáo này có thể cung cấp cái nhìn tổng quan về các lỗi được phát hiện trên các sản phẩm và đội ngũ.
Cuộc họp và Đánh giá: Các cuộc họp và đánh giá định kỳ được tổ chức để thảo luận về dữ liệu lỗi và các giải pháp tiềm năng. Những cuộc thảo luận này có thể giúp trong việc phân tích rủi ro và ưu tiên các lỗi.
Sửa Đổi Thiết Kế: Dựa vào phản hồi, các sửa đổi thiết kế được thực hiện để giải quyết các lỗi đã được xác định. Điều này bao gồm việc thông báo cho nhóm phát triển về vấn đề đã được xác định, cần được phân tích và khắc phục.
Cải Tiến Quy Trình: Quy trình sản xuất được điều chỉnh để ngăn chặn sự tái phát của lỗi. Điều này có thể bao gồm việc đảm bảo tuân thủ nghiêm ngặt các quy trình tiêu chuẩn.
Kiểm Tra Sửa Đổi: Các thiết kế và quy trình đã được sửa đổi được kiểm tra để đảm bảo rằng các lỗi đã được giải quyết một cách hiệu quả. Các thiết kế và phương pháp mới được kiểm tra để chắc chắn rằng vấn đề đã được khắc phục. Việc kiểm tra này có thể được thực hiện một cách số hóa, giúp tìm ra vấn đề sớm hơn trong dây chuyền sản xuất.
Giám Sát Liên Tục: Việc giám sát liên tục được thực hiện để đảm bảo rằng các biện pháp khắc phục là hiệu quả. Luôn có sự kiểm tra để xem các giải pháp có đang hoạt động không. Điều này bao gồm việc theo dõi chất lượng của các bộ phận để đánh giá cách thức sản xuất và đảm bảo rằng các hướng dẫn phù hợp với mục tiêu làm ra các bộ phận tốt với ít lãng phí hơn.
Việc sử dụng các công cụ và nền tảng công nghệ tiên tiến là rất quan trọng để truyền đạt dữ liệu lỗi một cách hiệu quả. Một số công nghệ chính bao gồm:
Hệ thống Quản lý Vòng đời Sản phẩm (PLM): Hệ thống PLM hỗ trợ quản lý dữ liệu và quy trình sản phẩm, đảm bảo rằng dữ liệu lỗi được tích hợp vào toàn bộ vòng đời sản phẩm. Các hệ thống này là một phần của xu hướng chuyển đổi số hoàn toàn, linh hoạt trong ngành công nghiệp.
Công cụ Phân tích Dữ liệu: Các công cụ phân tích tiên tiến giúp phân tích dữ liệu lỗi, cho phép phân tích nguyên nhân gốc rễ và xu hướng. Những công cụ này là một phần của nhà máy được kích hoạt số hóa ngày nay, nơi các nhà sản xuất có thể chọn từ hàng trăm giải pháp và ứng dụng công nghệ tiềm năng để cải thiện cách làm việc của họ.
Nền tảng Hợp tác: Các công cụ như Slack, Microsoft Teams và các nền tảng hợp tác kỹ thuật chuyên biệt giúp tạo điều kiện giao tiếp liền mạch giữa các OEM và đội ngũ kỹ thuật. Những nền tảng này là một phần của cảnh quan công nghệ hiện đại kết nối quá trình thiết kế sản phẩm, tiếp thị và sản xuất. Kể từ năm 2020, đã có sự tăng gấp đôi chi tiêu cho những nền tảng này, chứng minh tính hữu ích và sự áp dụng trong kinh doanh chính thống (hình 1).
Một điểm đáng chú ý là sự phát triển của Sản xuất Thông minh, nơi mà các đổi mới như dữ liệu lớn, thiết bị IIoT, nền tảng công nhân kết nối, thực tế ảo và tăng cường (AR/VR), và robot được tích hợp vào chu trình sản xuất từ đầu đến cuối. Điều này nhấn mạnh tầm quan trọng của việc tận dụng các công cụ và nền tảng công nghệ tiên tiến trong quá trình sản xuất.
Hình 1: Chi tiêu cho Nền tảng Hợp tác (Slack, MS Teams, Zoom) 2020-2024
Để quy trình phản hồi dữ liệu lỗi được hiệu quả, cần phải có một số điều kiện nhất định:
Giao tiếp dễ dàng: Việc các nhà sản xuất và kỹ sư nói chuyện rõ ràng và trực tiếp với nhau là quan trọng. Họ nên sử dụng các công cụ hiệu quả, khuyến khích mọi người nói mở, lắng nghe tốt và sử dụng hình ảnh và các phương tiện khác để chia sẻ thông tin về việc sản xuất sản phẩm.
Phân định vai trò và nhiệm vụ: Đảm bảo mọi người biết công việc của mình và những gì họ chịu trách nhiệm giúp theo dõi vấn đề sản phẩm và xử lý chúng tốt. Điều này bao gồm việc xử lý với nhà cung cấp và khách hàng, và cách các bộ phận khác nhau của công ty và nhân viên giao tiếp và làm việc với nhau.
Đào tạo và Phát triển Định kỳ: Các chương trình đào tạo và phát triển liên tục giúp cập nhật các công cụ và kỹ thuật mới nhất cho phân tích lỗi và giao tiếp. Điều này có thể dẫn đến những lợi ích thực sự, như giảm tai nạn lao động, hiệu quả sản xuất tốt hơn, chất lượng sản phẩm cao hơn, và sự hài lòng lớn hơn của khách hàng cũng như nhân viên.
Sự Đồng Nhất Văn Hóa: Việc nuôi dưỡng một văn hóa cải tiến liên tục và giao tiếp mở là rất quan trọng cho sự thành công của vòng lặp phản hồi. Điều này bao gồm việc đặt ra mục tiêu rõ ràng, sử dụng giao tiếp hai chiều thời gian thực, xem xét quan điểm của nhân viên, và sử dụng thông báo đẩy một cách tiết kiệm.
Mặc dù đóng vai trò quan trọng, nhiều nhân viên sản xuất vẫn không tham gia tích cực. Theo một nghiên cứu gần đây được công bố bởi Gallup, chỉ có 25% nhân viên sản xuất tham gia tích cực, thấp hơn 8 điểm phần trăm so với mức trung bình quốc gia của nhân viên Mỹ. Điều này nhấn mạnh tầm quan trọng của việc giao tiếp hiệu quả trong ngành sản xuất.
Việc triển khai một vòng phản hồi dữ liệu lỗi chặt chẽ mang lại nhiều lợi ích:
Chất Lượng Sản Phẩm Tốt Hơn: Nhận phản hồi liên tục giúp tìm và sửa chữa vấn đề, dẫn đến sản phẩm tốt hơn. Nỗ lực này cho chất lượng hàng đầu đòi hỏi một phương pháp có kế hoạch khuyến khích cải tiến liên tục và ý tưởng mới.
Tiết Kiệm: Phát hiện và sửa chữa vấn đề sớm giúp giảm bớt công việc thừa, nguyên liệu lãng phí và hoàn tiền cho khách hàng. Phản hồi chỉ ra những gì không hoạt động tốt, giúp các công ty làm cho hoạt động của mình trơn tru hơn, loại bỏ các bước không cần thiết và tiết kiệm tiền. Điều này có nghĩa là họ có thể làm nhiều hơn với ít hơn, tạo điều kiện cho sự tăng trưởng và phát triển mới.
Khách Hàng Hạnh Phúc Hơn: Sản phẩm chất lượng cao làm khách hàng hạnh phúc và giữ họ quay trở lại. Phản hồi cung cấp thông tin quan trọng về cách sản phẩm và dịch vụ đang hoạt động, và những gì nhân viên và khách hàng nghĩ. Các công ty có thể sử dụng phản hồi này để tập trung vào những gì cần được cải thiện.
Nhanh chóng ra thị trường: Hệ thống phản hồi tốt giúp việc thiết kế và sản xuất sản phẩm nhanh chóng hơn, do đó các sản phẩm mới có thể được bán ra sớm hơn. Phản hồi biến quan điểm cá nhân thành sự thật cụ thể, cho phép các công ty đưa ra quyết định thông minh dựa trên thông tin thực tế, không chỉ dựa vào đoán mò.
Lợi thế so với đối thủ: Các doanh nghiệp xử lý tốt phản hồi về vấn đề sản phẩm có thể nổi bật bằng cách luôn cung cấp sản phẩm hàng đầu. Sử dụng phản hồi một cách hiệu quả mang lại nhiều lợi ích cho công ty, làm cho chúng hiệu quả hơn và sẵn sàng đáp ứng với sự thay đổi.
Vòng lặp phản hồi là thiết yếu để biến ý kiến của khách hàng thành hành động hữu ích. Điều này cho thấy tại sao phản hồi mạnh mẽ lại quan trọng đến vậy trong việc sản xuất.
Chúng tôi đã nhấn mạnh vai trò quan trọng của các OEM trong việc duy trì chất lượng và độ tin cậy của các linh kiện điện tử, đặc biệt là trong lĩnh vực thiết kế và sản xuất PCB. Việc truyền đạt dữ liệu lỗi trở lại với các đội ngũ kỹ thuật là một khía cạnh quan trọng của quá trình này.
Tầm quan trọng của phản hồi dữ liệu lỗi, với khả năng cải thiện chất lượng sản phẩm, giảm chi phí và tăng tốc độ ra thị trường, là chìa khóa. Vai trò của các công nghệ tiên tiến, như học sâu, trong việc tăng cường hiệu quả của phản hồi dữ liệu lỗi, đang ngày càng trở nên quan trọng.
Quy trình đưa dữ liệu lỗi trở lại với các đội ngũ kỹ thuật bao gồm các bước quan trọng, bao gồm thu thập dữ liệu, phân tích, giao tiếp, thực hiện các biện pháp khắc phục và xác minh và kiểm định. Việc sử dụng các công cụ và nền tảng công nghệ tiên tiến, như MES, hệ thống PLM, công cụ phân tích dữ liệu và nền tảng hợp tác, là rất quan trọng để giao tiếp hiệu quả dữ liệu lỗi.
Điều kiện cho giao tiếp hiệu quả đã được đề ra, bao gồm các kênh giao tiếp rõ ràng, vai trò và trách nhiệm được xác định, đào tạo và phát triển định kỳ, và sự phù hợp văn hóa. Chúng tôi kết luận bằng cách nêu bật lợi ích của một vòng phản hồi vững chắc, bao gồm chất lượng sản phẩm được cải thiện, tiết kiệm chi phí, tăng cường sự hài lòng của khách hàng, thời gian đưa sản phẩm ra thị trường nhanh hơn và lợi thế cạnh tranh.
Tầm quan trọng của việc đóng vòng lặp trong ngành sản xuất điện tử, thúc đẩy một kênh giao tiếp hai chiều giữa các OEM và các đội ngũ kỹ thuật, và tận dụng công nghệ tiên tiến để đảm bảo chất lượng và độ tin cậy của các linh kiện điện tử, nên được rõ ràng. Quy trình này, khi được quản lý hiệu quả, có thể mang lại lợi ích đáng kể cho các tổ chức, biến chúng thành các máy móc linh hoạt, phản ứng nhanh, có khả năng cung cấp sản phẩm chất lượng cao một cách nhất quán.
Simon is a supply chain executive with over 20 years of operational experience. He has worked in Europe and Asia Pacific, and is currently based in Australia. His experiences range from factory line leadership, supply chain systems and technology, commercial “last mile” supply chain and logistics, transformation and strategy for supply chains, and building capabilities in organisations. He is currently a supply chain director for a global manufacturing facility. Simon has written supply chain articles across the continuum of his experiences, and has a passion for how talent is developed, how strategy is turned into action, and how resilience is built into supply chains across the world.
Back
