Nachdenken über starre-flexible Leiterplatten-Designs

Immer mehr Entwerfer stehen vor der Notwendigkeit, die Größe und Kosten der von ihnen entworfenen Produkte zu reduzieren, während sie gleichzeitig die Dichte erhöhen und die Montage vereinfachen. Starr-Flex-Schaltungen (solche, die flexible Abschnitte zwischen separaten starren Abschnitten enthalten) werden zu einer immer häufigeren Lösung. Dieser Blog ist der Beginn einer kurzen Serie, die die Materialien, die Herstellung und die Entwurfsmethoden für die Verwendung der Starr-Flex-Technologie diskutiert.

Wie der Titel dieses Blogs andeutet, habe ich in letzter Zeit viel über Starr-Flex-Leiterplatten nachgedacht. Starr-Flex kann viele Vorteile haben, und viele Entwerfer ziehen es heute zumindest in Betracht, die es früher nicht mussten. Es scheint, dass mehr Entwerfer höheren Druck verspüren, immer dichter bestückte Elektronik zu bauen, und damit kommt auch der Druck, Kosten und Zeit in der Fertigung zu reduzieren. Nun, das ist natürlich wirklich nichts Neues. Es ist nur so, dass der Umfang der Ingenieure und Entwerfer, die auf diese Drücke reagieren müssen, kontinuierlich erweitert wird.

Aber es gibt Aspekte von Rigid-Flex, die für Neulinge in der Technologie Stolpersteine sein könnten. Daher ist es klug, zunächst zu verstehen, wie Flex-Schaltungen und Rigid-Flex-Platinen tatsächlich hergestellt werden. Von dort aus können wir die Designprobleme betrachten und einen klaren Weg nach vorne finden. Lassen Sie uns zunächst betrachten, welche grundlegenden Materialien in diese Platinen eingehen.

Materialien für Flex-Schaltungen

Substrat- und Abdeckfolien

Beginnen Sie damit, an eine normale starre PCB zu denken - das Basismaterial ist typischerweise Glasfaser und Epoxidharz. Es ist tatsächlich ein Gewebe, und obwohl wir diese als „starr“ bezeichnen, haben sie, wenn man eine einzelne Laminatschicht nimmt, eine vernünftige Menge an Elastizität. Es ist das ausgehärtete Epoxid, das die Platine steifer macht. Dies ist jedoch für viele Anwendungen nicht flexibel genug, obwohl es für einfache Montagen, bei denen es keine ständige Bewegung gibt, geeignet ist.

• Erfahren Sie mehr über Materialien für flexible Leiterplatten

Für die Mehrheit der Anwendungen wird ein flexiblerer Kunststoff als das übliche Netzwerk-Epoxidharz benötigt. Die gängigste Wahl ist Polyimid, da es sehr flexibel, sehr robust (es lässt sich mit der Hand nicht zerreißen oder merklich dehnen, was es in der Produktmontage tolerant macht) und auch unglaublich hitzebeständig ist. Dies macht es hochgradig tolerant gegenüber mehreren Reflow-Zyklen und relativ stabil bei Ausdehnung und Kontraktion aufgrund von Temperaturschwankungen.

Polyester (PET) ist ein weiteres häufig verwendetes Material für flexible Schaltungen, aber es ist nicht tolerant gegenüber hohen Temperaturen und weniger dimensionsstabil als Polyimid (PI)-Folien. Ich habe gesehen, dass dies in sehr kostengünstiger Elektronik verwendet wurde, bei der der flexible Teil gedruckte Leiterbahnen hatte (wo das PET die Hitze der Laminierung nicht vertragen konnte), und es versteht sich von selbst, dass nichts darauf gelötet wurde - vielmehr wurde Kontakt durch groben Druck hergestellt. Ich erinnere mich, dass das Display in diesem Produkt (einem Radiowecker) nie wirklich gut funktionierte, aufgrund der niedrigen Qualität der flexiblen Schaltungsverbindung. Also gehen wir davon aus, dass wir für Rigid-Flex bei der PI-Folie bleiben. (Andere Materialien sind verfügbar, werden aber nicht oft verwendet).

PI- und PET-Folien sowie dünne Epoxid- und Glasfaserkerne bilden gängige Substrate für flexible Schaltungen. Die Schaltungen müssen dann zusätzliche Folien (üblicherweise PI oder PET, manchmal flexible Lötstopplacktinte) als Abdecklaminat verwenden. Abdecklaminat isoliert die äußeren Oberflächenleiter und schützt vor Korrosion und Beschädigung, genauso wie Lötstopplack dies auf der starren Platine tut. Die Dicken von PI- und PET-Folien reichen von ⅓ Mil bis 3 Mil, wobei 1 oder 2 Mil typisch sind. Glasfaser- und Epoxidsubstrate sind deutlich dicker, sie reichen von 2 Mil bis 4 Mil.

Leiter

Während die oben genannten Billigelektronik möglicherweise gedruckte Leiter verwendet - üblicherweise irgendeine Art von Kohlenstofffilm oder silberbasierter Tinte - ist Kupfer der typischste Leiter der Wahl. Je nach Anwendung müssen verschiedene Formen von Kupfer in Betracht gezogen werden. Wenn Sie den flexiblen Teil der Schaltung lediglich verwenden, um die Herstellungszeit und -kosten durch Entfernen von Kabeln und Steckverbindern zu reduzieren, dann ist das übliche laminierte Kupferfolie (elektrolytisch abgeschieden, oder ED) für die Verwendung auf starren Platinen in Ordnung. Dies kann auch verwendet werden, wo schwerere Kupfergewichte gewünscht sind, um stromführende Leiter auf die minimal lebensfähige Breite zu halten, wie bei planaren Induktoren.

Aber Kupfer ist auch berüchtigt für seine Verfestigung bei der Arbeit und Ermüdung. Wenn Ihre endgültige Anwendung wiederholtes Knicken oder Bewegen des Flexkreises beinhaltet, sollten Sie hochwertigere gewalzte, geglühte (RA) Folien in Betracht ziehen. Offensichtlich erhöht der zusätzliche Schritt des Glühens der Folie die Kosten erheblich. Aber das geglühte Kupfer kann sich mehr dehnen, bevor Ermüdungsrisse auftreten, und ist federnder in der Z-Verformungsrichtung - genau das, was Sie für einen Flexkreis wollen, der sich die ganze Zeit biegen oder rollen wird. Dies liegt daran, dass der Walzglühprozess die Kornstruktur in der planaren Richtung verlängert.

Abbildung 2: Übertriebene Darstellung des Glühprozesses, offensichtlich nicht maßstabsgetreu. Die Kupferfolie passiert zwischen Hochdruckwalzen, die die Kornstruktur in einer planaren Orientierung verlängern, was das Kupfer viel flexibler und federnder in der Z-Verformung macht.

Beispiele für eine solche Anwendung wären Portalverbindungen zu einem CNC-Fräskopf oder der Laserabtaster für ein Blu-Ray-Laufwerk (wie unten gezeigt).

Abbildung 3: Flex-Schaltung, die den Laserabtaster mit der Hauptplatinenbaugruppe in einem Blu-Ray-Mechanismus verbindet. Beachten Sie, dass die PCB auf dem Laserkopf den flexiblen Teil im rechten Winkel gebogen hat und eine Klebstoffperle zur Verstärkung des Flexkreises an der Verbindung hinzugefügt wurde.

Klebstoffe

Traditionell werden Klebstoffe benötigt, um das Kupferfolie auf PI (Polyimid) oder andere Filme zu binden, denn im Gegensatz zu einem typischen starren FR-4-Board gibt es weniger „Zahn“ im geglühten Kupfer, und Hitze & Druck allein reichen nicht aus, um eine zuverlässige Verbindung zu bilden. Hersteller wie DuPont bieten vorlaminierte ein- und zweiseitige kupferkaschierte Filme für das Ätzen von flexiblen Schaltungen an, die auf Acryl- oder Epoxidbasis mit typischen Dicken von ½ und 1 mil hergestellt werden. Die Klebstoffe sind speziell für Flexibilität entwickelt.

„Klebstofffreie“ Laminate werden aufgrund neuerer Verfahren, die das Kupferplattieren oder -abscheiden direkt auf den PI-Film beinhalten, immer häufiger verwendet. Diese Filme werden gewählt, wenn feinere Pitches und kleinere Vias benötigt werden, wie bei HDI-Schaltungen.

Silikone, Heißkleber und Epoxidharze werden auch verwendet, wenn Schutzperlen zu den flex-zu-starr Verbindungen oder Schnittstellen hinzugefügt werden (d.h. wo der flexible Teil des Schichtstapels den starren Teil verlässt). Diese bieten mechanische Verstärkung für den Drehpunkt der flex-zu-starr Verbindung, die andernfalls bei wiederholtem Gebrauch schnell ermüden und reißen oder zerreißen würde. Ein Beispiel dafür wird in Abbildung 3 oben gezeigt.

Abbildung 4: Typischer Aufbau eines einlagigen Flex-Schaltkreises.

Es ist wichtig, sich der Materialien bewusst zu sein, die in flexiblen und starr-flexiblen Schaltungen verwendet werden. Auch wenn Sie dem Hersteller im Allgemeinen die Freiheit lassen, die Materialien basierend auf Ihrer Anwendung auszuwählen, wird Unwissenheit Sie nicht vor Feldausfällen des Endprodukts schützen. Eine wirklich gute Ressource, die weit mehr Details enthält als meine kurze Einführung hier, ist:

• Coombs, C. F. (Herausgeber, 2008) Das Handbuch der gedruckten Schaltungen, 6. Aufl. 2008 McGraw Hill, S. 61.3 0 - 61.24.

Die Kenntnis der Materialeigenschaften hilft auch beim mechanischen Design, der Bewertung und dem Test Ihres Produkts. Wenn Sie beispielsweise an Automobilprodukten arbeiten; Hitze, Feuchtigkeit, Chemikalien, Schock & Vibration - all dies muss mit genauen Materialeigenschaften modelliert werden, um die Zuverlässigkeit des Produkts und den minimal zulässigen Biegeradius zu bestimmen. Die Ironie ist, dass die treibenden Bedürfnisse, die Sie dazu veranlassen, flexible und starr-flexible Schaltungen zu wählen, oft mit harten Umgebungen verbunden sind. Zum Beispiel werden kostengünstige persönliche elektronische Geräte für Verbraucher oft Vibrationen, Stürzen, Schweiß und Schlimmerem ausgesetzt.

Herstellungsprozesse für Flex & Starr-Flex

Auf den ersten Blick sieht eine typische Flex- oder Rigid-Flex-Platine unkompliziert aus. Die Natur dieser Platinen erfordert jedoch mehrere zusätzliche Schritte im Aufbauprozess. Der Beginn jeder Rigid-Flex-Platine ist immer die ein- oder zweiseitige Flex-Schicht. Wie letzte Woche erwähnt, kann der Hersteller mit vorlaminiertem Flex beginnen oder mit unbeschichtetem PI-Film starten und dann das Kupfer für die erste Beschichtung laminieren oder aufplattieren. Das Laminieren des Films erfordert eine dünne Schicht Klebstoff, während das klebstofffreie Beschichten eine „Seed“-Schicht aus Kupfer benötigt. Diese Seed-Schicht wird zunächst mit Verdampfungsverfahren (z. B. Sputtern) aufgebracht und bietet den Schlüssel, auf den chemisch abgeschiedenes Kupfer plattiert wird. Diese ein- oder zweiseitige Flex-Schaltung wird gebohrt, durchkontaktiert und geätzt, in ähnlichen Schritten wie typische 2-seitige Kerne in starren Platinen.

Die untenstehende GIF-Animation zeigt die Erstellungsschritte für eine typische zweiseitige Flex-Schaltung.

• Erfahren Sie mehr über die Herstellung von Flex- und Rigid-Flex-PCBs

Abbildung 5: GIF-Animation, die den Aufbauprozess der Flex-Schaltung zeigt.

1. Klebstoff-/Seed-Schicht aufgetragen

Entweder wird ein Epoxid- oder Acrylklebstoff aufgetragen, oder es wird durch Sputtern eine dünne Kupferschicht erzeugt, um einen Plattierschlüssel zu schaffen.

2. Kupferfolie hinzugefügt

Entweder durch RA/ED-Kupferfolienlaminierung auf den Klebstoff (der verbreitetere Ansatz) oder chemische Plattierung auf die Saatschicht.

3. Bohren

Löcher zu Vias und Pads werden meist mechanisch gebohrt. Mehrere beschichtete Flex-Substrate können gleichzeitig gebohrt werden, indem sie von mehreren Rollen kombiniert, zwischen Arbeitsplatten gebohrt und dann auf der anderen Seite der Bohrmaschine auf separate Rollen ausgerollt werden. Vorgeschnittene Flex-Paneele können auf die gleiche Weise zwischen starren Blanks kombiniert und gebohrt werden, wie auch starre Kerne gebohrt werden, obwohl dies eine sorgfältigere Registrierung erfordert und die Ausrichtungsgenauigkeit reduziert ist. Für ultra-kleine Löcher ist Laserbohren verfügbar, allerdings mit erheblichen zusätzlichen Kosten, da jeder Film separat gebohrt werden muss. Dabei werden Excimer- (Ultraviolett-) oder YAG- (Infrarot-) Laser für höhere Genauigkeit (Mikrovias), CO2-Laser für mittelgroße Löcher (4+ mils) verwendet. Große Löcher und Ausschnitte werden gestanzt, aber dies ist ein separater Prozessschritt.

4. Durchkontaktierung

Sobald die Löcher gebohrt sind, wird Kupfer abgeschieden und chemisch auf die gleiche Weise wie bei starren Platinenkernen beschichtet.

5. Ätzresist-Druck

Photosensitiver Ätzresist wird auf die Filmoberflächen aufgetragen, und das gewünschte Maskenmuster wird verwendet, um den Resist vor dem chemischen Ätzen des Kupfers zu belichten und zu entwickeln.

6. Ätzen und Abziehen

Nachdem das freiliegende Kupfer geätzt wurde, wird der Ätzresist chemisch von der Flexplatine entfernt.

7. Abdeckfolie

Die oberen und unteren Bereiche der Flexplatine werden durch eine Abdeckfolie geschützt, die zugeschnitten wird. Es kann sein, dass tatsächlich Komponenten auf Abschnitten der flexiblen Platine montiert sind, in welchem Fall die Abdeckfolie auch als Lötstoppmaske dient. Das gebräuchlichste Material für Abdeckfolien ist zusätzlicher Polyimidfilm mit Klebstoff, obwohl auch klebstofffreie Verfahren verfügbar sind. Im klebstofffreien Verfahren wird ein fotostrukturierbarer Lötstopp (derselbe, der auf starren Platinenabschnitten verwendet wird) verwendet, was im Wesentlichen das Aufdrucken der Abdeckfolie auf die Flexplatine bedeutet. Für gröbere, billigere Entwürfe ist auch Siebdruck eine Option mit abschließender Aushärtung durch UV-Belichtung.

Abbildung 6: Ein Beispiel für eine Flexplatine mit Abdeckfolie - beachten Sie, dass die Öffnungen in der Abdeckfolie im Allgemeinen kleiner als die Komponentenpads sind.

Ein wichtiger Hinweis zum Coverlay ist, dass es typischerweise nur auf Teilen der Flexplatine angebracht wird, die letztendlich freiliegen sollen. Bei Rigid-Flex-Platinen bedeutet dies, dass das Coverlay nicht dort platziert wird, wo sich starre Abschnitte befinden werden, abgesehen von einer kleinen Überlappung - normalerweise etwa ½ mm. Coverlay kann durchgehend im starren Abschnitt enthalten sein, obwohl dies die Haftung und die Z-Achsen-Stabilität der starren Platine nachteilig beeinflusst. Diese Art von selektivem Coverlay wird von den Platinenherstellern, die diesen Prozess verwenden, als „Bikini-Coverlay“ bezeichnet, weil es nur das Nötigste abdeckt. Außerdem lassen Ausschnitte für Komponenten- oder Verbindungspads im Coverlay mindestens zwei Seiten des Pad-Landes unter sich verankern. Wir werden dies im nächsten Blog noch einmal aufgreifen.

8. Ausschneiden der Flex-Platine

Der letzte Schritt bei der Erstellung des Flex-Leiterplatte ist das Ausschneiden. Dies wird oft als „Blanking“ bezeichnet. Die kosteneffektive Methode für das Blanking in großen Mengen ist die Verwendung eines hydraulischen Stanz- und Matrizensatzes, was jedoch verhältnismäßig hohe Werkzeugkosten mit sich bringt. Diese Methode ermöglicht jedoch das gleichzeitige Stanzen vieler Flex-Leiterplatten. Für Prototypen und Kleinserien wird ein Blankmesser verwendet. Das Blankmesser ist im Grunde eine laaange Rasierklinge, die in die Form des Umrisses der Flex-Leiterplatte gebogen und in einen gefrästen Schlitz in einer Trägerplatte (MDF, Sperrholz oder dickes Plastik wie Teflon) eingesetzt wird. Die Flex-Leiterplatten werden dann in das Blankmesser gedrückt, um ausgeschnitten zu werden. Für noch kleinere Prototypenserien könnten X/Y-Schneider (ähnlich denen, die bei der Herstellung von Vinylschildern verwendet werden) möglicherweise verwendet werden.

Laminierung und Fräsen

Wenn der Flex-Schaltkreis Teil eines starren/flexiblen kombinierten Stapels sein soll (was unser Interesse gilt), endet der Prozess hier nicht. Wir haben nun einen Flex-Schaltkreis, der zwischen den starren Abschnitten laminiert werden muss. Dies ist dasselbe wie ein individuell gebohrtes, plattiertes und geätztes Kernschichtpaar, nur viel dünner und flexibler aufgrund des fehlenden Glasfasers. Wie zuvor erwähnt, könnte jedoch eine weniger flexible Schicht mit PI und Glas je nach Zielanwendung hergestellt werden. Da dies zusammen mit starren Abschnitten laminiert wird, muss es letztendlich in einem Panel gerahmt werden, das auch mit den starren Board-Panel-Abschnitten passt.

Laminierte Stapel

Der Flex-Schaltkreis wird zusammen mit den starren und allen anderen flexiblen Abschnitten in das Panel laminiert, mit zusätzlichem Klebstoff, Hitze und Druck. Mehrere Flex-Abschnitte werden nicht direkt nebeneinander laminiert. Das bedeutet im Allgemeinen, dass jeder Flex-Abschnitt eine maximale Kupferschichtanzahl von 2 hat, damit die Flexibilität erhalten bleibt. Diese Flex-Abschnitte werden durch starre Prepregs und Kerne oder PI-Bindungsfolien mit Epoxid- oder Acrylklebstoffen getrennt.

Im Wesentlichen wird jedes starre Panel separat in den Bereichen ausgeroutet, in denen der Flex erlaubt sein wird, sich zu biegen.

Hier ist ein Beispielprozess für das Laminieren in eine starre-flexible Platine, mit zwei eingebetteten 2-Lagen-Flexschaltungen zwischen drei starren Abschnitten. Der Schichtenaufbau würde so aussehen, wie in den Abbildungen 3 & 4 dargestellt.

Abbildung 7: Wie die geätzten, plattierten, mit Abdeckfolie versehenen und ausgestanzten Flexplatten mit den glas-epoxidharz starren Platten kombiniert werden.

Abbildung 8: Detaillierter Schichtenaufbau, der durchkontaktierte Löcher für jeden Flexabschnitt sowie endgültige durchkontaktierte Löcher im starren Abschnitt zeigt.

Im in Abbildung 8 gezeigten Beispiel-Schichtenaufbau haben wir zwei vorgeätzte und geschnittene Flexschaltungen, jede doppelseitig und durchkontaktiert. Die Flexschaltung wurde in ein endgültiges Montagepanel inklusive Rahmen für die Umrandung ausgestanzt - dies wird die Flexschaltung während der endgültigen Montage nach der Laminierung mit den starren Panelabschnitten flach halten. Es gibt sicherlich einige potenzielle Gefahren bei unzureichender Unterstützung von Flexschaltungsknicken und großen offenen Abschnitten während der Montage - besonders in der Hitze eines Reflow-Ofens. Einige dieser Probleme werde ich ansprechen, wenn ich im nächsten Blogbeitrag die Designaspekte betrachte.

Die Abdeckfolie wird ebenfalls aufgebracht - wie Aufkleber, die mit Klebstoff laminiert oder durch einen zuvor erwähnten Fotodruckprozess aufgebracht werden. Sobald die endgültigen flexiblen und starren Platten in diesem 6-Lagen-Stackup zusammengefügt sind, werden sie mit den äußersten (oberen und unteren) endgültigen Kupferfolienschichten laminiert. Dann wird ein weiteres Bohren für durchgehende, von oben nach unten plattierte Löcher durchgeführt. Optional könnten auch lasergebohrte blinde Vias (oben zum ersten Flex, unten zum letzten Flex) hergestellt werden, was wiederum die Kosten für das Design erhöht.

Die letzten Schritte sind das Drucken der oberen und unteren Lötstoppmaske, des oberen und unteren Siebdrucks und der Konservierungsbeschichtung (wie ENIG) oder des Heißluftnivellierens (HASL).

Mehrere Flex-Teil-Stacks

Während es möglich ist, nahezu jeden Stackup mit starren und flexiblen Abschnitten zu bauen, kann es lächerlich teuer werden, wenn man nicht sorgfältig die Produktionsschritte und die Materialeigenschaften berücksichtigt. Ein wichtiger Aspekt von Flex-Schaltungen, den man sich merken sollte, ist die Belastung innerhalb der Materialien, die auftritt, wenn die Schaltung sich biegt. Wiederum ist bekannt, dass Kupfer arbeitshärtend ist und Ermüdungsbrüche letztendlich auftreten werden, mit wiederholtem Flex-Zyklen und engen Radien. Eine Möglichkeit, dies zu mildern, besteht darin, nur einlagige Flex-Schaltungen zu verwenden, in welchem Fall das Kupfer im Zentrum des mittleren Biegeradius liegt und daher das Film-Substrat und die Abdeckung die größte Kompression und Spannung erfahren, wie in Abbildung 9 gezeigt.

Da Polyimid sehr elastisch ist, stellt dies kein Problem dar und wird bei wiederholter Bewegung viel länger halten als mehrere Kupferschichten. In ähnlicher Weise ist es oft notwendig, mehrere separate Flex-Schaltungen zu haben, aber es ist am besten, Biegungen an überlappenden Abschnitten zu vermeiden, wo die Länge der Flex-Abschnitte den Biegeradius begrenzt.

• Erfahren Sie mehr über statische und dynamische Flex-PCBs

Abbildung 9: Für hochgradig repetitive Biegeschaltungen ist es am besten, RA-Kupfer in einlagigen Flex-Schaltungen zu verwenden, um die Ermüdungslebensdauer (in Zyklen vor dem Ausfall) des Kupfers in der Schaltung zu erhöhen.

Klebstoffperlen

Wie ich letzte Woche erwähnte, gibt es Zeiten, in denen man erwägen muss, Verstärkungen zu verwenden, wo die flexible Schaltung das starre Board verlässt. Das Hinzufügen einer Perle aus Epoxid, Acryl oder Heißschmelz wird helfen, die Langlebigkeit der Montage zu verbessern. Das Dosieren dieser Flüssigkeiten und deren Aushärtung kann jedoch arbeitsintensive Schritte zum Produktionsprozess hinzufügen.

Automatisierte Flüssigkeitsdosierung kann verwendet werden, aber man muss wirklich vorsichtig sein, um mit den Montageingenieuren zusammenzuarbeiten, damit man nicht mit Klebstoffklumpen endet, die unter der Montage tropfen. In einigen Fällen muss der Klebstoff von Hand aufgetragen werden, was Zeit und Kosten verursacht. In jedem Fall müssen Sie klare Dokumentationen für die Fertigung und Montage bereitstellen.

Versteifungen & Terminierungen

Die äußersten Enden von Flex-Schaltungen enden typischerweise an einem Stecker, wenn nicht an der Hauptstarren-Board-Montage. In diesen Fällen kann die Terminierung mit einer Versteifung versehen werden (mehr dickes PolyImid mit Klebstoff) oder FR-4. Generell ist es dann praktisch, die Enden der Flex auch innerhalb der starren-flex Abschnitte eingebettet zu lassen.

• Erfahren Sie mehr über Flex-PCB-Terminierungen

Das Panel

Der starre Flex-Schaltkreis bleibt für den Montageprozess in seinem Panel, sodass Komponenten platziert und auf die starren Enden gelötet werden können. Einige Produkte erfordern, dass Komponenten auch in einigen Bereichen auf Flex montiert werden, in diesem Fall muss das Panel mit zusätzlichen starren Bereichen zusammengesetzt werden, um das Flex während der Montage zu unterstützen. Diese Bereiche sind nicht am Flex befestigt und werden mit einem kontrolltiefen Fräser (mit „Mausbissen“) ausgeroutet und schließlich nach der Montage von Hand ausgestanzt.

Abbildung 10: Beispiel für ein finales starres Flex-Panel. Beachten Sie, dass dieses vorne und hinten Boardkanten und ausgeroutete Flex-Schaltkreise hat. Die starren Seiten sind mit V-Nuten versehen, um sie später abzubrechen. Dies spart Zeit bei der Montage in das Gehäuse.

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