Just-in-Case 공급망은 여전히 적용되나요?

토요타의 '적시생산'(JIT) 전략이 생산 라인 운영과 정기 고객에게 제품을 공급하는 방법 중에서 가장 효율적이고 효과적인 방법 중 하나로 널리 알려져 있습니다. 그러나 전 세계를 휩쓴 코로나바이러스 팬데믹으로 인한 수년간의 혼란이 필수적이지 않은 모든 서비스를 폐쇄하면서, 이 전략의 공급망 위험 관리 측면에서 중요한 결함을 드러냈을 수 있습니다.

이제 조직들은 하나의 주요 글로벌 재난이 세계에 미칠 수 있는 영향을 인식하게 되었고, 수에즈 운하와 같은 단거리 혼란을 결합한다면, 이는 '적시에 맞춰'(JIC) 접근 방식에 대한 사례를 재구성할 수 있습니다. 이러한 재고 관리 방법이 역사적으로 효과적임이 입증되었지만, 공급망 과정에서 잠재적 장애물에 대한 보호를 보장하기 위해 재고에 자금을 투입해야 할까요?

JIC 대 JIT 공급망

현대 비즈니스 환경, 특히 전자 분야에서 여전히 적용될 수 있는 적시에 맞춰 공급망을 탐색하기 전에, 각 전략의 미묘한 차이와, 아이러니하게도, 그들이 초래할 수 있는 잠재적 위험을 이해하는 것이 중요합니다.

'적시생산' 전략

자동차 제조업체의 제조 공장에서 적용하기 위해 타이치 오노(토요타 생산 시스템의 아버지)가 고안한 전략인 JIT는 공정 간 대기 시간을 최소화하면서 제품이나 부품을 생산하는 방법입니다. 이 과정에서 토요타는 다음 주문을 예측하고 다음 배송이 고객의 최저점에 도달할 때 출시될 준비가 되도록 생산을 시작합니다.

이는 제조업에서 채택하기에 훌륭한 철학이며, 창의성뿐만 아니라 비용 절감, 시간 관리 개선, 창고 공간 제한 등에 대해 칭찬받았습니다. 이상적인 시나리오에서 JIT 기반 운영은 공급망이 끝에서 끝까지 지속적으로 운영되도록 합니다.

JIT가 비용과 원활한 생산 측면에서 더 매력적으로 보일 수 있지만, 이 또한 자체적인 위험을 가지고 있습니다. 공급망 혼란의 성격을 고려할 때, 이 전략의 효율성은 회복력을 희생합니다. 예상치 못한 사건이 발생한다면—수에즈 운하 사건을 예로 들어보겠습니다—부품의 지속적인 흐름에 의존하는 JIT는 다소 문제가 됩니다. 인쇄 회로 기판(PCB) 구성 요소 공급업체가 낮거나 재고가 없다면, 이러한 주요 물류 악몽은 필연적으로 주문 이행을 중단시킬 것입니다. 게다가, 재고가 전혀 없다면, 공급망에서의 혼란은 전체 생산 능력을 구축할 때 더 큰 차질을 초래할 것입니다.

토요타 팀이 침몰 비용을 최소화하기 위해 이렇게 기발한 전략을 창출한 것에 대해 칭찬하는 것이 중요합니다. 그러나 조직이 이러한 철학을 채택하는 것을 고려한다면, 경량 제조와 공급망 회복력 사이의 균형을 찾는 방법을 모색해야 합니다.

'적시에 맞춰' 전략

JIC의 본질은 JIT가 피하려고 하는 것이지만, 이것이 반드시 하나가 다른 것보다 우월하다는 것을 의미하지는 않습니다. JIC의 지출을 이해하는 것은 외부의 예상치 못한 영향으로부터 비즈니스를 보호하기 위해 재고를 보유하는 것이 더 유익한지를 결정할 것입니다.

결국, JIC는 더 전통적인 공급망 관리 방식으로 분류될 수 있으며, 더 높은 투자가 필요하고, 재고를 위한 창고가 필요하며, 자체적인 잠재적 위험 세트를 가지고 있습니다. 가까운 곳을 자세히 보면 자체적인 위험 형태가 있습니다—창고 화재는 대규모 재고를 소멸시킬 수 있을 정도로 충분합니다(미국에서는 매년 평균 1,450건의 구조물 화재가 발생한다고 NFPA가 추정) 또는 지속적인 오염으로 인해 발생할 수 있는 자연 재해나 이례적인 기상 현상이 귀중한 재고에 손상을 입힐 수 있습니다.

이러한 사건을 제외하고, 더 많은 재고를 유지하는 데 추가 비용이 듭니다. 이에는 앞서 언급한 문제를 해결하기 위한 보험뿐만 아니라 인력, 관리, 추가 창고 임대도 포함됩니다.

종단 간 가시성 생성 및 유지

JIC의 중요성을 이해하려면 그것을 넘어서 JIT의 미묘한 차이를 평가해야 합니다. JIT의 전체 잠재력을 해제하는 열쇠는 가시성입니다. 위험 완화를 전략으로 채택하면 구매자와 공급업체 간에 종단 간 가시성에 대해 그리고 양쪽 조직이 과정을 어떻게 모니터링할 수 있는지에 대해 대화가 이루어질 가능성이 높습니다.

공급업체와 협력

이는 맞춤형 PCB 부품이 필요하거나 더 높은 주문 수량을 생성하는 조직에 대해 수동 프로세스일 수 있으며, 이 경우 제조업체와의 훨씬 더 밀접한 관계를 초래할 수 있습니다. 이 경우 가시성은 공급업체와 그들이 구성 요소의 리드 타임에 대한 데이터를 제공할 수 있는 능력에 따라 달라질 수 있습니다.

공급망 다양화

Octopart를 활용하여, 회사는 더 큰 가시성을 달성하고 공급업체와의 실시간 업데이트 및 협력에 접근할 수 있습니다. 시장을 선도하는 전자 부품 검색 엔진은 4천만 개 이상의 부품에 대한 데이터의 열쇠를 가지고 있으며, 사용자에게 디지털 방식으로 자재 목록(BOM)을 생성할 수 있는 강력한 플랫폼을 제공합니다. Octopart 플랫폼은 비즈니스에 가장 적합한 공급업체를 결정할 정보의 관문이며, 내부 이해 관계자 및 제조업체와 디자인 및 부품 요구 사항을 공유하기 위한 통합 솔루션인 Altium Designer의 ActiveBOM®과 통합될 수 있습니다.

재고를 취하지 않고 공급망을 관리하는 전략적 접근 방식은 구성 요소 공급에서 발생할 수 있는 부족을 보완할 수 있는 다양한 공급업체에 대한 가시성을 제공합니다.

환경 인식

JIT 대 JIC 논쟁에는 지속 가능성의 측면이 있습니다. 공급망에 대한 불가피한 주목은 폐기물 관리 또는 폐기물 발생 가능성을 제한하는 사례를 만듭니다. 전자 부품 폐기물에 대한 전 세계 수치는 2030년까지 7470만 톤으로 증가할 것으로 예상됩니다. 새로운 전자 장치를 위해 정기적으로 구성 요소를 교체하는 기업들 사이에서 JIT가 잠재적인 폐기물 관리 문제를 어떻게 제거할 수 있는지 쉽게 예상할 수 있습니다. 더 적은 생산 과정과 언제 더 많은 재고가 필요한지에 대한 명확한 이해를 결합하면 공급업체와 고객 사이에서 대기 중인 제품이 최소화됩니다. 마찬가지로, 제품 업데이트나 구성 요소 업그레이드의 경우, 제한된 재고는 가장 지속 가능한 접근 방식입니다. JIT 전략을 기반으로 운영할 때, 구성 요소는 특정 화물을 위해 주문되어 폐기물 발생 가능성을 줄입니다.

핵심은 가시성: 공급망 모니터링

JIT 모델을 운영하려면 성공적으로 수행하기 위해 공급업체로부터 필요한 가시성을 확보해야 합니다. 이와 함께, 리드 타임, 비용 및 생산 스케줄링 측면에서 예측의 추가적인 이점도 있습니다.

모니터링은 구매 단계에서 시작해야 합니다—공급업체가 필요한 구성 요소의 재고를 가지고 있는지 이해하고—물류를 통해 작업장으로 그리고 조립으로 이어져야 합니다. 고객이 필요로 하는 리드 타임을 이해함으로써 더 많은 가시성을 얻을 수 있습니다.

감소된 재고 버퍼: JIT 시스템은 최소한의 안전을 운영하므로 필요할 때 재료의 적시 배송에 의존합니다. 이는 재고 보유 비용을 줄입니다.

즉각적인 조치: 좋은 가시성은 비즈니스에 영향을 미치기 전에 중단을 식별할 수 있습니다. 추가 비용을 피하기 위해 선제적으로 수정 조치를 취할 수 있습니다. 대체 공급업체를 찾거나 생산 일정을 조정할 여지가 생깁니다.

투명한 공급업체 관계: 공급업체와 고객이 종단간 가시성을 가질 때, 그들은 공급망의 지연이나 잠재적 약점을 발견하기 위해 더 협력적으로 작업할 수 있습니다. 또는, 모든 당사자가 더 많은 효율성을 창출하는 데 참여할 수 있습니다.

더 나은 고객 서비스: 더 나은 가시성은 더 가까운 고객 관계를 의미합니다. 이는 고객이 생산 장벽을 이해함으로써 비즈니스에 도움이 될 수 있습니다.

준수 및 보고: 위험 요소는 불가피하지만, 환경 공시가 도입될 때, 이는 다른 비즈니스 영역에서의 진전을 방지할 수 있습니다. 공급망을 주시하는 것은 지속 가능성 관행의 핵심입니다.

JIT 대 JIC 논쟁 마무리

JIT 대 JIC 논쟁에 대한 구체적인 답은 없지만, 두 전략의 장단점을 살펴본 결과, 조달과 생산 모두에서 유익할 수 있는 각 시스템의 측면이 분명히 있습니다. JIT 접근 방식은 과정이 간소화되고 가시성과 결합된 훨씬 더 날씬하고 비용 효율적인 접근 방식을 지지합니다. 반면, JIC 전략은 최근 글로벌 이벤트에 의해 촉발된 공급망 위험 및 회복력에 대해 논의할 때 그 관련성을 보여줍니다.

두 전략 모두 필요한 특성을 가지고 있으므로, 각각의 최고 요소를 결합할 수 있는 능력은 제조업체, 공급업체, 그리고 고객이 협력하고 그들의 공동 모델을 미래 지향적으로 만들 수 있게 할 것입니다. 두 접근 방식을 결합하는 공통된 요소는 공급망에서의 가시성, 즉 공급업체의 재고 수준, 재료의 흐름, 그리고 시작부터 끝까지의 정보를 예측하고, 예보하며, 모니터링할 수 있는 능력의 필수적인 필요성입니다. 이것은 오늘날 복잡하고 상호 연결된 세계에서 매우 소중한 자산입니다.