要件のトレーサビリティが精度を向上させ、再作業を削減する方法

「トレーサビリティ」という言葉はかなり自明であり、最近のサプライチェーンの混乱を受けて、より多くの組織がこれを改善しようと努めています。プリント基板（PCB）の設計要件の文脈では、ユニークな利点を提供することができます—作業の頻度を最小限に抑え、調達チームからのより多くの入力を促し、欠陥がどこにあるかを理解することを奨励します。

一般的に、最終製品の欠陥はその設計者の責任とされますが、要件管理はサプライチェーンにおける多数の人々と変数を同じくらい重要と考えます。しかし、これの成功を収めるためには、真のトレーサビリティがどのようなものかを知り、それをさまざまなサプライチェーンの文脈に適用することが重要です。

すべてのプロジェクト関係者は、設計と部品の検証の明確な方法から利益を得ることができます。要件トレーサビリティは、設計自体に基づいて欠陥の源を特定するためのゲームチェンジャーになることができますが、それは設計の特定の特徴に基づくだけでなく、生産と配布が新製品の機能と配送に影響を与えるケースを排除するためにサプライチェーン要素を事実確認することも含まれます。

要件トレーサビリティとは何か？

コンポーネントの履歴を追跡する方法は2つあります。前方追跡は、設計段階から供給チェーンを経て消費者に至るまでの歴史的変化と影響をカバーします。後方追跡はその逆ですが、それぞれの使用例は何でしょうか？ 

前方追跡

製品ライフサイクル全体で要件をより効果的に管理する方法として、前方追跡は設計仕様と材料選択に重点を置きます。このプロセスでは、各ステップが初期のPCB設計に従い、下流へのすべてのアクションを推進します。 

さらなる利点: 

• 業界基準への準拠: 航空宇宙、自動車、医療技術など、厳格に規制された業界でPCBを開発する際、前方追跡は設計者にコンプライアンスを追跡する力を与えます。設計は供給チェーンのステークホルダーにコンプライアンスの証明を提供できます。 
• コンポーネントライフサイクル管理: 前向きな考え方は、特定のコンポーネントが寿命の終わりに近づいていることを設計者に認識させます。これにより、部品の陳腐化をより積極的に管理する手段が提供されます。 
• 供給チェーンの最適化: 在庫不足の際の前方追跡により、不足が下流の納期に与える影響を企業が把握できます。 

後方追跡

方向を反転させることで、企業はさまざまなことに後方追跡を利用できます。その結果としての核心的な行動の一つが、欠陥調査と根本原因分析です。後方追跡は、製品から消費者に至るまでの変更の影響を設計者が視覚化できるようにし、製造プロセス、材料、およびコンポーネント選択に関連する問題を取り入れます。

さらなる利点:

• 品質管理と監査：監査において後方追跡は、製造元からの調達データやその生産プロセスの洞察を解き明かすために使用されます。これは品質の観点から重要ですが、持続可能性や生産効率などの他の要因について報告するためにも使用できます。 
• サプライヤー問題解決：材料に問題がある場合、後方追跡により、製造業者は不良部品がどこから来たか、影響を受けたバッチを確認し、それらが製品の要件を満たしているか、または代替部品が必要かを判断できます。 
• 製品リコール：供給チェーンには様々な要素があるため、設計者は製品と開発の両方の側面を見て、欠陥がどこから生じるかを判断する必要があります。これにより、リコールされる製品のバッチと各ユニットの問題の性質を特定するのに役立ちます。 
• 顧客クレーム管理：上記の点は、現在および潜在的な顧客のクレームを管理する上で重要です。バッチを特定することで、購入者と消費者により良い情報を提供できます。 

長期的な要件追跡のためのベストプラクティス

要件追跡を3つの主要なステップに分解すると、潜在的な設計のやり直しの数を減らすための主な焦点となるポイントがこれらです。 

• 最新の記録を維持する：文書管理がリアルタイムで適切に行われていることを確認します。最新の要件がなければ、調達チームは幅広いステークホルダーにわたる品質保証を適切に管理することができません。
• 定期的なステークホルダーレビューを取り入れる：ステークホルダーは市場投入プロセス（製品の欠陥への対応も同様）において重要であり、現在および将来の仕様を知らせるための大きな洞察を持っています。要件管理は供給チェーン内の様々な要因に影響を与え、したがって、すべての当事者を一つにまとめなければなりません。
• チームコラボレーションを促進する：関与するステークホルダーが多ければ多いほど、改善への親和性が高まり、リスクが低下し、品質保証が向上します。適切な要件管理は内部から始まり、そして適切なソリューションが導入されています。

PCB設計における追跡可能性

追跡可能性は、問題が発生した時点で設計者を支援するだけでなく、予防措置としても機能します。さらに、供給チェーンを積極的に監視するシステムを導入することで、企業はリスクを大幅に削減し、欠陥を発見し、おそらくは予防的に、そして下流のステークホルダーの混乱が生じる前に対処することができます。

品質保証の観点から、設計者に利用可能なすべてのデータは、サプライヤーの運営とPCB仕様の維持方法についての洞察を与えます。この情報を手に入れた設計者は、コンポーネントサプライヤーに仕様への遵守を求め、供給チェーンをより良く監視することができます。  

要件のトレーサビリティがPCBの再作業を減らす方法は？

製品の欠陥は調査されるべきですが、PCBデザインの再作業は、新しいコンポーネントの要件を待つ調達部門を含むすべてのチームにとって負担です。変更を迅速に行うことが重要である一方で、要件のトレーサビリティは、製品の以前の成功と失敗のデータログを提供します。 

製品の再作業や再設計の場合、そのようなデータは問題領域を迅速に特定し、対応するために非常に貴重です。しかし、一貫した文書化がなければ、調達フェーズでリスクが発生する可能性があります。 

例

以前のバージョンで電力規制が過熱を引き起こしたPCBデザインを考えてみましょう。要件のトレーサビリティを通じて、設計チームは仕様を活用し、必要な電圧許容基準を満たしていなかったコンポーネントに問題が関連していることを迅速に特定できます。

バージョン履歴が不十分に保持されている場合、調達チームが以前に製品に不適合と判断された部品を誤って取得したり、エンジニアが過熱の真の原因を知らない可能性があります。または、問題が部品提供者から発生している可能性があり、供給チェーン活動をより深く掘り下げる必要があります。 

過去の部品や欠陥の履歴と故障の明確な理解があれば、要件管理は問題の診断を合理化し、不必要な再作業を避けることができます。 

Altium DesignerとAltium 365での追跡可能性

PCBの要件はAltium Designerの内部から見ることができ、Altium 365の要件とシステムポータルを使用すると、デザイナーはウェブブラウザを通じてそれらに即座にアクセスできます。要件の可視性はすべての関係者にとって非常に重要であるため、Altium 365は設計データへのアクセス障壁がないことを優先しています。 

トラックとトレース機能は、製品ライフサイクル全体の鳥瞰図を作成し、特定の設計に対する適応の履歴を作成し文書化します。Altium 365を使用すると、設計者は作業中にプロジェクトの更新を共有ダッシュボードに自動的に反映させることができ、これは元の製品要件にも遡ります。これにより、概念化から調達展開までの時間が最小限に抑えられると同時に、過去の変更の透明性も提供されます。

要件履歴は、設計者の決定を比較対照するバージョン管理と並行して機能します。これにより、ポータルのユーザーは、どの設計要素が検証されたか、次の段階への引き継ぎを意味するかを確認できます。つまり、調達チームからの入力です。 

製品の再作業の回数を最小限に抑え、結果として時間と費用のかかる調査にかかる費用を節約する鍵は、追跡可能性です。要件追跡のベストプラクティスに従い、さまざまなステークホルダーの視点を取り入れ、詳細なバージョン管理を行うことで、迅速にオプションをふるいにかけ、効率的に問題を診断することができます。