なぜ工場は問題のない良品コンポーネントを廃棄してしまうのか（そして、それを防ぐ方法）

毎年、まだ十分に使える電子部品に費やされた何十億ドルもの価値が、破砕され、埋め立てられ、廃棄されているのをご存じでしょうか。このエピソードのCTRL+Listen Podcastでは、ホストのJames SweetloveがComponent SenseのCEO兼創業者であるKenny McGeeを迎え、余剰在庫や生産終了となった電子部品在庫の知られざる世界、そして正常に動作する部品を廃棄してしまうことが、なぜ製造業者にとって最も高くつく失敗のひとつなのかを掘り下げます。会社設立のきっかけとなった放置在庫の山から、再流通を妨げるフランチャイズ契約上のルールに至るまで、Kennyは余剰部品がどのようにして電子機器サプライチェーンの利益を静かに蝕んでいるのかを説明します。

Kennyは、1985年にFerrantiで見習いとしてキャリアをスタートしてから、廃棄削減に取り組むグローバルビジネスを築くまでの歩みをたどり、サーキュラーエコノミーがどのように不動在庫を現金へと変えるのかを解説します。また、ガーナのAgbogbloshie――世界最大の電子廃棄物集積地――で自ら目にした現実を語り、委託販売、InPlant、買取の各モデルによって、何十億ドル規模の工場が滞留在庫に縛られた資金をどのように回収できるのかを説明し、さらにCorningの事例にも踏み込みます。加えて、AIやClaudeのようなツールが、彼のチームによるカスタムソリューション構築の方法をどのように変革しているかも明かします。まだ使える部品を破砕せず、資金を取り戻す方法をぜひご覧ください。

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イントロ：

まだ十分に使える部品を廃棄したり、埋めたり、破砕したりするのはまったく理にかなっていません。なぜそんなことをするのでしょうか。私たちはそれをとても簡単にします。必要な作業や手間をすべて引き受けます。お客様が安心できる形で在庫へのアクセスを提供していただければ、それがきちんと必要とされる場所に届くようにし、お金もきちんと回収できるようにします。 

James Sweetlove (JS): みなさんこんにちは。Octopartがお届けするCTRL+Listen Podcastへようこそ。本日は特別なゲストをお迎えしています。Component SenseのCEO、Kenny McGeeさんです。Kennyさん、ご参加ありがとうございます。お迎えできてうれしいです。 

Kenny McGee (KMG): こんにちは、James。ありがとうございます。こちらに来られてうれしいです。 

JS: ではまず、ご自身のこれまでの歩みやご経歴についてお話しいただけますか。 

KMG: はい、もちろんです。私が電子業界に入ったのは1985年です。16歳の若い見習いとして、Ferrantiという会社に入りました。ここは軍事・防衛向けの大手電子機器メーカーでした。主にナビゲーションシステムやレーダーシステムを製造していました。いわゆる軍需製造の最前線そのものという感じではありませんでしたが、非常に高度な電子機器を多く扱っていました。部品のリードタイムは長く、生産数量は少なかったのですが、その会社で初めての量産製品を実際に担当したのは私でした。エンジニアとして資格を取った後、最初の役割は、より少ない熟練者でも製品を組み立てられるように工程を簡素化することでした。というのも、それは私たちがそれまで扱っていたものより桁違いに多い数量だったからです。それでも確か年間500台ほどで、本当の量産メーカーから見れば非常に少ない数字です。でも私たちは、それまで1年半に1台というようなペースで、大型艦船向けの大きな装置を作っていたような会社でしたから、それに比べれば桁違いの量だったのです。ですから、この製品では工程の簡素化が必要でした。私は設計面でも製造工程そのものでも、業務効率化と簡素化に取り組んでいました。それが私の出発点です。 

JS: 素晴らしいですね。ではComponent Senseについて伺う前に、その会社の背景に入る前提として、どのようにしてComponent Senseに関わることになったのか教えていただけますか。 

KMG: はい。Component Senseは私が創業した会社です。設立したのは2001年です。その前はArrow Electronicsで働いていました。Arrowは世界最大級の正規代理店のひとつで、私は基本的にスコットランド全域を担当していました。Arrowのスコットランドの顧客はすべて私の担当範囲で、彼らをサポートしていました。私の仕事は営業でした。ただし技術的な側面もあり、顧客が継続してArrowの顧客でいてくれるよう、部品の設計採用も支援していました。それが私たちの重点のひとつでした。スコットランドの顧客基盤、あるいは私の担当顧客の多くは、すでに移転していました。大規模な量産メーカーはすでにヨーロッパ、とくに東欧へと生産を移していたのです。たとえばポーランド、ウクライナ、ルーマニア、ハンガリーなどです。つまり、英国の大口量産ユーザーはその時点ですでに移転を始めていました。そのため、私の顧客は比較的小規模な企業が多かったのです。ここでもやはり軍事や防衛関連の企業が多く、RaytheonやHoneywellのような会社が含まれていました。ですから、世界的に有名な企業が多かったですね。興味深い仕事でしたし、約2年間その仕事をしていました。その間、工場を訪問するなかで、隅に積み上げられたまま放置されている在庫を目にするようになりました。見るからに無視されていたのです。生産施設というのは通常、とても整然としていて、きちんと整理され、すべてがあるべき場所に置かれています。ところが私は、価値のある在庫だと分かるものが、隅に押しやられているのを見ていました。それで、そのことについて質問し始めたのです。本来は私の仕事ではありませんでしたが、何が起きているのか理解したかったのです。とても強く印象に残りましたし、違和感がありました。スコットランドのパースにある、ある会社でそうした在庫について尋ねたところ、返ってきた答えは「ただの余剰在庫ですよ。特に気にしていません」というものでした。でも、私にはそれが価値あるものだと分かっていました。電子部品は湿気や空気を遮断して酸化を防ぐため、美しいフォイルパックに入っていますよね。あの銀色のパックを見ると、そこに価値があることが感じられます。私には、まるで金の延べ棒のように見えたのです。銀色のパックに入っていると、私の目には金の延べ棒に見えるんです。ですから、そこに価値があるのは明らかでした。それでいろいろ聞いてみたのです。かなりの量の在庫でした。たしか320万ポンド分、当時の価値で約500万ドル相当の余剰在庫がありました。先ほど言ったように、脇に追いやられていたのです。彼らにとってはガラクタのような扱いでした。でも、それらはすべて新品で、元の梱包のまま、しかもメーカーまでトレーサビリティがありました。私は問題を見つけたわけです。彼らはそれを売りたがっていました。そこでArrowに戻り、自分の上司であるCEOに相談して、この問題解決を手伝えないか、在庫を引き取るか、買い取るかできないかと提案しました。再流通させるのは簡単だったはずです。同じ部品を使っている顧客は誰か、私たちは把握していたのですから。実際、私たちのシステムにはその部品を使っている他のユーザーがいくらでも登録されていました。ですから、私には非常に合理的な話に思えました。今振り返ると、当時の私はフランチャイズ契約上のルールについて無知だったのだと思います。Analog DevicesやXilinxのようなメーカーと正規販売契約を結ぶ場合、そのルールに従うことになりますし、そうしたメーカーは必ずしも部品の再流通を望まないのです。今では、年を重ねて経験も積んだ立場から見ると、おそらくArrowはその在庫をリサイクルしたり再流通させたりすることを認められていなかったのだろうと理解できます。とはいえ、そのときは「完全にノー、興味なし」という返答にとても苛立ちました。当時は顧客サービスとしても少し不十分に感じましたし、何より私は最終的に顧客を助けたかったのです。そのころは2000年の後半くらいだったと思います。当時の業界は、2021年から2022年に見られたような大きなブームの最中でした。1999年から2000年にかけては電子業界の大きな好況期で、それが2001年1月に崩壊しました。Arrowは大規模な人員削減を行い、次々と人を解雇していました。私はそれを、自分で独立するには良いタイミングだと考えたのです。 

JS: そして、今日お話ししているその会社を創業されたわけですね。 

KMG: はい、その通りです。 

JS: では、その会社についてもう少し教えていただけますか。主な目的や、設立に至るまでの経緯なども含めてお願いします。 

KMG: ええ、つまり本当に、あの部屋の隅に積まれていた在庫の山からこの事業は生まれたんです。ええと、彼らが私の最初の顧客でした。私は、その在庫の引き取り先を見つけるお手伝いができると提案したんです。ところが、これは想像していたよりもはるかに難しかった。Arrow が持っているような、「どの企業がその部品を使っているか」を示すデータベースを私は持っていませんでした。ですから、とてもとても昔ながらの、基本的なやり方で進めていたんです。文字どおり、そうした部品を使いそうな同業他社に片っ端から電話をかけて、「こんにちは、この部品をお使いですか？」と、まったく面識のない相手にかなり手探りで営業していました。でも、特別うまくいったわけではありませんでした。ええと、その結果、2年間まったく売上がなかったんです。その頃には、私はかなりの借金を抱えていました。それでも、何とかして成功させる、うまく機能する方法を見つけるんだと決めていました。やがて、世界にはブローカーのネットワークがあることに気づきました。これもまた、当時の未熟な私はそんなものが存在するとは知りませんでした。そこで、ほかのブローカーたちとつながることができ、彼らがその在庫の販売チャネルになってくれたんです。在庫を案内すると、彼らが買い取り、別の OEM に販売してくれる。おかげで、当時は本当に小さな会社だったにもかかわらず、グローバルに展開できるようになりました。最初の数年間は本当に私ひとりだけでした。そして徐々に事業を拡大し、扱う在庫も増え、支援する顧客も増えていきました。それがまさに、この事業の土台です。そして私たちは、廃棄物の削減に非常に強くフォーカスしています。私にとって衝撃だったのは、何百万ドル分もの在庫がただ部屋の隅に放置されていたことです。あまりにも無駄に思えました。その在庫に新しい行き先を見つけたいと思ったんです。そしてそれこそが、今でも私たちの仕事です。私たちは非常に絞り込んだ形で事業を行っていて、やっていることはただ一つ、余剰在庫を動かし、新しい引き取り先を見つけることです。通常であれば、大手メーカーには投じたお金をほぼ全額取り戻してもらえます。そこで私はすぐに、企業は損をして売るのを嫌う、特に帳簿上まだ満額の価値で計上されている場合はなおさらだ、ということを学びました。そこで、売上高が1億ドル規模くらいの比較的小さな会社から、10億ドル規模の会社へと対象を移していきました。なぜなら、10億ドル規模の企業は驚異的な購買力を持っていて、たとえば地元の会社が5ドルで買っているチップを、彼らは1ドルで買えるからです。価格差が非常に大きいんです。だから私は、その大企業に投じたお金を全額返すことができるし、場合によっては利益さえ出せる。そして、その部品を下流のより小さな会社には、彼らが今払っている価格より安く売ることができる。つまり、みんなが得をするわけです。長い目で見て私がたどり着いた結論は、大手から仕入れるほうがよいということでしたし、大手企業のほうが品質管理手順もはるかに厳格です。ですから通常、その在庫はチップメーカーから直接購入されたものなんです。そのトレーサビリティが確保されていると、私は大きな安心感を得られます。特に、2005年か2006年頃から偽造品が出回り始めたことを考えると、なおさらです。 

JS: なるほど。 

KMG: トレーサビリティがあるなら、それはどんな検査よりも価値があります。 

JS: 納得です。では、おそらく多くの人にとっては後から気づくような分野かもしれませんが、余剰電子部品や旧式電子部品の世界について、その分野で何が行われているのか、またそこにどれほど大きな、言ってみれば取りこぼされている機会があるのか、少し説明していただけますか。 

KMG: ええ。これは製造の副産物なんです。余剰は常に発生しますし、旧式化したものも常に出てきます。余剰や旧式品にはいくつか定義があります。特に obsolete について言うと、エンジニアはチップメーカーがもはや製造していないときに obsolete と呼びますが、サプライチェーンでは通常、自社でそれをもう必要としなくなったときに obsolete と呼びます。ですから、そこには少し違いがあるんです。私が身を置くこの世界では、ある会社にとってはもう不要なものでも、別の誰かにとってはまだ十分現役です。たとえばスマートフォンは非常にわかりやすい例です。スマートフォンは毎年モデルが変わりますよね。新しい機種には前機種から引き継がれる部品もありますが、もう必要とされない部品もあります。新モデルには十分に高性能ではない、ということです。そうすると、それらは余剰品や obsolete 品となって、ただ隅に積まれてしまう。でも、そのチップ自体に問題があるわけではありません。新品で、元のパッケージのまま、トレーサビリティもあります。そして、まだそれを使っている企業は何百、何千とあるんです。だから、その人たちにとっては obsolete ではないんです。ですから、残念ながら用語が少しややこしいんです。 

JS: なるほど、確かに。 

KMG: いわば全部バケット分けなんです。私たちはそれをいくつかのバケットに分けようとしています。あなたにとって完全に不要なものなら、早く動かしましょう。あまり欲張らず、できるだけ早く移しましょう。もしあなたにとって動きの遅い在庫であれば――これも余剰の定義の一つですが――たとえば1万個持っていて、今年必要なのは1000個だけだとします。その消費ペースだと、その在庫を使い切るのに10年かかることになります。ならば、今のうちに一部を処分して、負担を減らし、資金を銀行に戻しておくほうがいい。そして、5年後にさらに必要になれば、その時点でまた買えばいい。もちろん、技術的に obsolete、つまりすでに製造中止になっていない限り、ですが。そういうことです。 

JS: なるほど。EOLですね。 

KMG: そうです。 

JS: この分野でよく耳にする言葉に「サーキュラーエコノミー」があります。もちろん、これは電子廃棄物とも関係していますよね。サーキュラーエコノミーとその考え方について、少し説明していただけますか。 

KMG: ええ、私が2001年に事業を始めたころは、そういう言葉はあまり語られていませんでした。でも、私がやろうとしていたことのコンセプト自体は、まさにサーキュラーでした。つまり、ある人のところにあるものを、それを使える別の人のところへ届けるということです。私たちには小さなロゴがあって、チップのロゴは IC のような形なんですが、「Chip」というキャラクターもいて、実質的には手足の生えた IC なんです。私たちは彼を、ある種の“デバイスそのもの”として語っています。目標は、彼がその可能性をきちんと発揮できるようにすることなんです。ですから、部屋の隅に置かれたままのデバイスを考えると、それは本来の可能性を十分に活かされていない。私たちは、それにきちんとした“寿命”や“役割”を与えたいんです。実際、そのことを表したちょっとした漫画もあります。Chip が隅に放り出されて落ち込んでいる、というような内容で、現実にある無駄を楽しく表現したものです。サーキュラーエコノミーという考え方が広まり、人々がそれについて話し始めたとき、私たちがすでにやっていたことに自然に当てはまったんです。ですから、チップが一つ製造されるまでには、膨大な資源が投入されています。電力、鉱物、金属、つまり地中から掘り出されるさまざまな資源です。そうした元素を集めてチップに作り上げるまでに、世界には大きな負荷がかかっています。そのチップが使われずに、最終的に埋立地に戻されたり、粉砕されたり、あるいは偽造品市場の燃料になったりしたら、それは誰にとっても良いことではありません。一方で、それが製品に組み込まれ、10年の寿命を持つのであれば、そのほうがはるかに良いのです。 

JS: Ash と話していたときに、あなたが2024年にガーナを訪れたと聞きました。そして、これに関するとても良い実例があったそうですね。その点について、もう少し詳しくお話しいただけますか。 

KMG: ええ。ガーナのことを知ったのは2007年頃でした。イギリスの電子廃棄物がガーナに流れ着いているという話を耳にしたんです。きっかけはテレビで見たドキュメンタリーでした。こちらでは、電子機器をリサイクルのために地域の処分場や廃棄施設、いわゆるリサイクルセンターのような場所に持ち込みますよね。だから私たちは、「ああ、これはちゃんとリサイクルされるんだ」と思っている。でも、そのドキュメンタリーで明らかになったのは、実際にはそれらが海外に輸送されていたということでした。本来、それは許されていません。2000年から違法になっているのに、それでもなお続いていたんです。しかも大規模に。以来、この問題を扱ったドキュメンタリーはたくさん作られています。オーストラリアでも確実に起きていますし、実際にオーストラリアを対象にしたドキュメンタリーも見ました。そうした在庫品がガーナのような国に売られたり運ばれたりしているんです。インドでも多く起きていますし、中国でも多く見られます。しかも「動作品」として売られているんです。もちろん一部は動くかもしれませんが、動かないものもある。私の経験では、かなりの割合で動きません。 だから私は自分の目で確かめたくなったんです。2007年から2024年まで、本当に長い年月が経ちましたが、それでもずっと心に引っかかっていて、何かしたいと思っていました。ただ、ドキュメンタリーだけを根拠にするのではなく、自分自身で見て、もっと深く理解したかったんです。そこで、Carolina Rapezziという素晴らしいフォトジャーナリストと一緒に現地へ行きました。彼女はそれまでにも何度か現地を訪れていて、写真を撮っていたんです。うちのマーケティング担当がこの件について調査してブログを書いていたとき、私は「この記事に使う写真を探してほしい」と頼みました。そこで見つかったのがCarolinaの写真でした。使用許可をお願いしたところ、Carolinaも私も、同じ目的のために動いているならぜひ、ととても前向きでした。その写真を見たとき、本当に圧倒されました。電子廃棄物がもたらす空気感や、人間が負っている代償が、強く伝わってきたんです。 それで私は「Carolinaにこちらへ来てもらって、ぜひインタビューしたい」と思いました。それが私にとって最初の動画制作になりました。近いうちにポッドキャストも始める予定ですが、とにかくそれが初めての動画だったんです。かなり即興でした。彼女にいろいろ聞きたいことがあったので、iPhoneを2台置いてそのまま撮影したんです。でも、現地で何が起きているのか、私たちの電子廃棄物がどうなっているのかを、彼女の体験から直接学べたのは本当に大きかった。昨夜、その動画を義母と一緒に見返したんですが、義母はそれまで見たことがなかったんです。今日ここでこの話をする前に、改めて頭の中に新鮮な形で残っていて、ちょうどよかったですね。でも実際、現地に行ってそこで起きていることを見るのは、本当に感情を揺さぶられる体験です。 私は港から最終処分場まで、サプライチェーン全体を追いたかったんです。まず港には、廃棄物でいっぱいのコンテナが到着します。それから、たいてい中古品を売るような小売エリアに運ばれます。たとえばそのコンテナにテレビが山積みになっていたら、誰かがそのロットを丸ごと買い取る。そして全部電源を入れて、どれが動くか確認するんです。私たちが見た限り、動いたのはだいたい20％くらいでした。つまりおよそ20％は使える。残りは別の町へ移されます。その町は、いわば修理の町のような場所でした。面白いですよね。そこで修理できるものは修理し、さらに20％ほどは直せる。修理できなかったものの一部は、今度は修理用のスペアパーツになります。実はとてもよくできた仕組みだったんです。もちろん完全にインフォーマルですけど、まるで理想的な生産ラインのようでした。修理業者たちは、いつか別の修理業者に売れるかもしれないと期待して、さまざまな製品の回路基板を保管していました。そして最後に残ったものが電子廃棄物になる。そこで、後ろにトレーラーを付けたバイクが現れて、その廃棄物をAgbogbloshieまで引いていくんです。そこは世界最大の電子廃棄物集積地として知られている場所です。 つまり製品が最終的にたどり着くのがそこなんです。ドキュメンタリーで誰もが目にするのはその部分ですが、私はその前段階も含めたサプライチェーン全体を理解してほしいと思っています。さらに、そこに運ばれた後の回路基板についても、以前はただ燃やされていました。金属を取り出すために燃やすんです。その段階では、価値のあるものに最短でたどり着く方法だからです。銅やアルミニウムのような金属を取り出したいので燃やすわけです。環境にとっても、特に彼ら自身の健康にとっても、本当にひどい工程です。 

JS: それを吸い込むなんて、到底いいわけがないですね。

私はその地域に2週間滞在して、実際にその仕事をしている人たちに会いました。たとえば、ケーブルをもっとクリーンな方法で被覆剥離できるよう支援しようとした人たちもいました。でも、それではスピードが出ないんです。1日2.50ドルで家族を養おうとしている状況では、残念ながら「きれい」より「速い」が優先されてしまう。しかも電力供給もあまり安定していないので、設備にも機械的なトラブルが起きやすかった。それで、現地で直接見ると本当に信じがたい思いでしたし、人々と時間を過ごして、私にとっては何より人間の側面が見えたんです。彼らはただ生き延びようとしているだけなんです。私たちと同じように、家族を養おうとしている。それだけなんです。本当に切迫した状況です。 だから、できることならきちんと支援したいと思っています。これまでも少しずつ支援はしてきましたが、長期的な目標としては、私たちに部品を供給している巨大なメーカーにも、少しでいいから支援に加わってもらいたいんです。たとえば、私のスマートフォンはApple製ですが、買い替えるとものすごく高いでしょう。そこに5ドルとか10ドル上乗せされたとしても、私にとってはまったく問題ありません。正直、その5ドルや10ドルが消費者に気づかれないままガーナのこういう場所に回るなら、流通量を考えれば、とても大きな効果が出るはずです。つまり、機器を使う側からの比較的小さな拠出でも、現場をきちんと改善し、さらに地域経済を支えることができる。実際、その経済状況は、人々がケーブルを燃やすために7時間もかけて移動してくるほど厳しいんです。少し支援があれば、あの仕組み全体をきれいにして、世界のリサイクル拠点にすることだってできるはずです。 

JS: その通りですね。きちんとした設備や適切な機器が整備されれば、彼らには働く意欲もある。ですから、私も本当にその考えに賛成です。 

KMG: ええ。彼らは本当に働き者で、素晴らしい人たちです。とても温かく迎えてくれました。本当にすばらしかった。私はまったく危険を感じませんでしたよ。まあ、私はかなり目立っていたと思いますけどね。つるつるの白い頭ですから、地元の人たちの中ではすごく浮いていて、おそらく1マイル先からでも見つけられたでしょう。でも、本当に良い経験でした。とても興味深かったし、もっと彼らのために何かしたいと強く思っています。 

JS: お話を聞かせてくれてありがとうございます。全体像はよく目にしても、現場で実際に何が起きているのかまではなかなか伝わってきませんから。実際にどんな状況で、どんな流れで処理されているのかを知るのは、とても示唆に富んでいます。物はどこかへ行くのであって、消えてなくなるわけではない。でも多くの人にとっては、見えなくなった時点で意識からも消えてしまうんだと思います。

KMG: 適切にリサイクルするための技術自体は、すでに存在しています。ただ、お金がかかるんです。誰かが資金を出して、それを立ち上げなければならない。現地の人たちは本当に働き者ですし、すばらしい起業家精神を持った人もたくさんいました。特に修理業者には感心しました。私たちなら「動かないから」と捨ててしまうものでも、彼らは時間をかけて修理の方法を学ぶんです。そして、モバイルフォンやノートPCに入っているようなごく小さなデバイス、微細な部品をはんだ付けして修理していました。まるで昔のようにね。私たちはもう何十年も、物を修理して使い続けるということをしていません。今では、せいぜい回路基板を丸ごと捨てて新品に差し替えるくらいでしょう。しかも最近では、機器ごと全部捨ててしまうことさえ珍しくない。本当に無駄が多い。だから、物の寿命が延ばされているのを見て、私はかなり安心しました。 

JS: ええ。今後は資源の希少化が進む中で、これはますます重要になります。地球全体として消費が増え、資源が不足していくなら、再利用・リサイクル・修理の面をもっと改善していかないと、持続可能ではなくなってしまいます。 

KMG: そうですね。私は営業や見込み客との打ち合わせで使うスライドに、周期表を入れているんです。昔の理科室で見たあれですね。平均的なスマートフォンには、その元素の4分の3が使われています。そしてその多くは希少だったり、枯渇の危機にあったりして、100年後には手に入れることすら難しくなっているかもしれない。実際、見つけるのはどんどん難しくなっています。今、世界中で起きている紛争の多くも、鉱物資源を巡るものです。本当に厄介な状況なんです。だから、使用量を減らすためにできることは、何でもやったほうがいい。 

JS: もちろんです。少し話題を変えて、御社のウェブサイトで見かけたことについて伺いたいです。InPlant、委託、あるいは買取のオプションがあると書かれていましたが、その3つの違いを教えていただけますか。 

KMG: はい。私が事業を始めた当初は、文字どおり一人でやっている会社でした。手元資金はまったくありませんでした。そこで、

「委託」というモデルを作ったのです。つまり、仕入先、たとえば近隣の製造会社から実際に商品を引き取れるようにしたのです。バンで行って商品を回収し、自分の倉庫に入れて、その会社に代わって販売する、という形です。これが委託の始まりでした。必要に迫られて生まれた仕組みです。在庫を買い取るための資金がなかったからです。これが合うお客様もいれば、合わないお客様もいました。ですから、その形に納得してくださるお客様と仕事をしていくしかありませんでした。物理的に在庫を買い取る資金がなかったこと、そして当時はInPlantのような高度なことを実現する技術も当然なかったことから、このモデルは必要に迫られて生まれました。InPlantが登場したのはずっと後のことです。最初は在庫を委託で預かり、管理するところから始めました。お客様から現金化の要望をいただくことも多かったのですが、創業初期にはそれに応える資金がありませんでした。やがて事業の中で資本が積み上がるにつれて、現金買取と委託の両方を提供できるようになり、最終的には企業側の希望に応じて選んでいただく形になりました。私たちは非常に顧客中心でありたいと考えているので、選択肢を提供したかったのです。 その後、より大規模な工場に入っていくようになりました。年間売上が10億ドル規模の工場に入って見て回ると、以前に言っていた「陳腐化在庫」、つまりもう二度と使われない在庫に、だいたい売上の1%が拘束されていることが分かりました。10億ドルの1%でも、かなりの金額の在庫です。しかし実際には、工場内にはそれ以上に、動きの遅い在庫や余剰在庫があることに気づきました。これは通常、売上の10%程度に相当します。10億ドルの10%となると、現時点では必要なく、少なくとも近い将来も不要な在庫に非常に大きなお金が寝ていることになります。私たちは通常、約1年先までを見て、1年以内に消費されない在庫を特定します。それを余剰とみなし、積極的に販売して流動化を図ります。というのも、需要予測は変わるからです。たとえば「この在庫は5年分あります」という状況は、製造会社にとってかなり居心地の悪いものです。予測が下振れすれば、その在庫を抱え込むことになります。それが将来の陳腐化在庫になるわけです。私たちが防ぎたいのは、まさにそこです。 そこで、より大きな問題は実はこの回転の遅い余剰在庫だと分かってきました。陳腐化在庫については対応できます。現金で買い取ることもできますし、委託にすることもできます。しかし、お客様が十分な規模を持ち、私たちのInPlant製品に見合う場合には、2010年ごろに世界最大級のEMSの1社と共同で自社開発したInPlantを提供できます。その会社とは非常に密接に協力し、その工場内のすべての在庫を管理できるようになりました。名前の由来もそこです。物理的に現場に置いたまま管理するので、在庫を動かしません。余計な物流コストをかけたくありませんし、不要に国をまたいで移動させることによる環境負荷も避けたいからです。 ですから、在庫は現場に置いたままで構いません。需要予測が増えればお客様がそのまま使えますし、予測が減れば私たちが販売できます。しかもこれは、お客様のMRPシステムから直接入ってくるライブデータで動いています。SAPであれ、別のMRPシステムであれ、その日の時点で何が売れる在庫なのかが分かるので、それを販売し、売れた分だけ移動させればよいのです。非常に効率的です。私たちはかなり低いマージンでも運用できます。こうしたケースでは、お客様は通常、投じた資金をほぼ全額、場合によってはそれ以上回収できます。かなり面白い製品ですよ。 

JS: 素晴らしいですね。ええ、とても興味深いです。ケーススタディもいくつか拝見しました。たしか Corning Inc. の事例がありましたよね。そのケースについて少し詳しくお話しいただいて、実際のシナリオでこの仕組みがどのように機能するのか、例を挙げていただけますか。 

KMG: はい、もちろんです。Corningの案件は興味深いものでした。先方から私たちに連絡があり、在庫はあるEMSの中に置かれていました。そしてCorningはそのEMSとの取引から徐々に撤退しつつあり、一部の業務を別の国の別会社へ移管しているところでした。そこで、「死蔵在庫」を見てほしいと依頼されたのです。先方にとっての死蔵在庫、つまり陳腐化在庫です。かなり大きな数量で、金額としては数百万ドル規模でした。現場に入って確認したところ、私たちはすぐに再販可能だと判断しました。ただし、そのためには在庫を引き上げる必要がありました。というのも、EMSは基本的に単品や小ロットを販売するようには設計されていないからです。EMSにそうした対応を求めると、たいていうまくいきません。彼らは完成品をパレット単位で出荷することに慣れていて、全体のプロセスもその前提で作られています。一方、私たちは、たとえば部品1種類について1万個から10万個といった小口出荷をしたいわけです。それでも多くの場合、荷姿としてはかなり小さなパッケージです。ですから、やり方が少し違います。EMSによってはInPlantを導入させてもらい、そうした体制をこちらで構築することもあります。ただ、この案件のEMSとはそのような契約関係にはなかったため、現場外へ移すという判断になりました。 そこで現地にいる間に、やはり顧客中心で、解決策を見つけることを最優先にしながら、EMSの会議室でお客様と一緒にテーブルを囲んで話し合い、この製品を1品目ずつピッキング、梱包、出荷してもらうのは現実的ではないとすぐに結論づけました。それでグアダラハラ周辺を回り、私たちを支援できそうな3PL企業を見つけ、ほぼ1〜2週間で稼働させました。在庫はすべてそこへ移し、以後はその拠点から管理しています。実は、今でもそのチームとは仕事を続けています。その後、メキシコの複数のEMSから別の在庫も持ち込みました。これによって、世界中のどこからでも在庫を引き取り、こうした3PL拠点を立ち上げられるという新しいモデルができました。現在協業しているのはDSVで、1〜2週間あれば立ち上げられます。 ですから、まったく新しい在庫であっても、たとえば最近ベトナムで大口在庫を見てきましたが、それをDSVの拠点へ移して2週間以内に販売開始できます。かなり面白いですよ。規模を拡大することも縮小することもできますし、必要であれば国をまたいで移すこともできます。現時点ではベトナムには関税やVATに関していくつか興味深いルールがあり、Donald Trumpの政策への対抗措置の影響もあって、状況は非常に速く変化しています。だからこそ、柔軟でなければなりません。 Corningは私たちの対応にとても満足してくれました。その在庫を大幅に圧縮できましたし、先方からは目標も提示されていました。たしかクリスマスまでに200万ポンド、失礼、ドルが必要だったと思いますが、私たちはそれを実現しました。その後、先方は残りを売却したいと判断しました。私たちはいつでも、お客様にとっての「終わり」がどんな形であれ、最後まで対応するつもりです。ただし、あくまで主導するのはお客様です。この案件のお客様は、その問題に区切りをつけて前に進み、新会計年度に向けて償却処理したいと考えていました。そこで、当初の評価額に基づいて、残りを現金で買い取りました。私たちは常に最初に評価を行うので、その後は現金買取、委託、InPlantを組み合わせるなど、さまざまな形に対応できます。お客様に合わせて柔軟に組み合わせられるのです。 そういう意味では、Corningは数少ない例外の一つです。私たちはほぼすべてのお客様とNDAを結んでいて、多くのお客様は、そもそも社名に触れることすら認めてくれません。まったく言及してはいけないのです。でもCorningからは、あの案件について話してよいという許可をいただいています。 

JS: なるほど。とても納得できます。いいですね、素晴らしい話です。では今、誰もが話題にしているホットなテーマについて伺います。御社でもきっと無関係ではないと思いますが、それはAIです。AIは御社やその運営方法において、大きな役割を果たしていますか。 

KMG: 今では間違いなくそうですね。ええ。つまり、私はもう4～5年くらいAIについてずっと話し続けてきましたし、技術チームにもあれこれ働きかけてきました。社内には自前の開発者チームがいます。ですから、InPlantをはじめ、私たちが持っているシステムは自社開発なんです。そういうわけで開発チームがいて、AIも長い間ずっと話題にはなっていました。私自身も、かなり前から何ができるのか探りたいと思っていたのですが、最近まではそこまで使いやすい技術ではなかったんです。そこで、おそらく1年ほど前からAIをいろいろ試し始めました。もともと私たちはかなり自動化を進めていて、だからこそシステムを構築してきたんです。購買発注プロセス、受注プロセス、ピッキング、梱包などを自動化するために社内システムを作りました。たとえばInPlantの担当者はiPadで業務をしています。つまり、文字どおり「この部品を取りに行って、写真を撮って、iPadに入れてください」といった情報が送られてくるわけです。そうすると営業担当には自動的に「はい、写真が届きました」というメッセージが送られ、それをそのまま顧客に送信できます。でも、私たちの自動化はそこからさらに大きく進んでいます。多くの人が自動化をAIと呼んでいますが、厳密にはそうではありません。ですから、私たちは「AIを使っています」と声高に言うことには慎重でした。いわばグリーンウォッシングに少し似ているからです。ほら、環境配慮の流れに便乗する人たちがいますよね。でも、それは必ずしも実態を伴っていないことが多い。本当に信じてやっているというより、流行に乗っているだけだったりする。そしてAIもそれにかなり似ています。AIについて語る人はたくさんいますが、本当に使っているのでしょうか。今、私たちの開発者はAIをかなり本格的に活用しています。現時点では全員がコーディングにClaudeを使っています。そのおかげで、カスタマイズされたソリューションをはるかに速く作れるようになりました。たとえばInPlantシステムは、もともとある非常に大きなEMS向けに作られたものです。これを別のEMSに導入するたびに、細かな調整が必要になります。つまり、変更や修正を加えなければならず、それには時に時間がかかっていました。でも今はAIのおかげで、そうした修正やカスタマイズをずっと素早く行えるようになっています。実際、2週間前に全社員を英国に集めて、いわゆるバイブコーディングのセッションを行いました。チーム分けは、あえて部門ごとにはしませんでした。意図的に、さまざまな部門の人が混ざるようにしたんです。たしか6グループほどで、それぞれに技術担当が1人ついていました。ただし、その技術担当はアイデアを出してはいけないルールでした。私たちのアイデアをClaudeに落とし込む手助けだけをする役割です。これが本当に驚くべきものでした。1時間取り組んだだけで、どのチームも自分たちの選んだ素晴らしいWebベースのツールを作り上げたんです。もちろん、さらに磨き込みは必要ですが、そのコンセプトが実際に動く形になるまでを1時間でやってしまうなんて、本当に信じられません。正直、以前ならそこまで到達するのに何か月もかかっていたはずです。それがたった1時間ですからね。だから本当にワクワクしていますし、特にソリューションをカスタマイズしたい人にとってはなおさらです。 

JS: まったくその通りだと思います。企業によってはうまくいかない理由は、御社のようにプロセスを効率化・改善するためのツールとして使うのではなく、会社の実際の人をそれで置き換えようとしてしまう点にあるように感じます。まるでオールインワンの解決策で、もう人が関わる必要はないと考えてしまう。でも私は、それは違うと思います。AIは人を支援するためのものであって、置き換えるためのものではありません。そこをはき違えることで問題が起きているのだと思います。 

KMG: 私たちはこれを本当に楽しんでいます。というのも、うちには20歳の社員、いや実際には18歳の社員から60代の社員までいて、今ではみんなが関わるようになっています。1年ほど前には、対面やオンラインのAIセミナーにも参加しましたが、その場で“専門家”とされている人がやっていることといえば、基本的にはChatGPTをGoogle代わりに使っている程度なんです。そして「これはすごい、自分にとってこんなに役立っている」と語るわけですが、それはこれらのツールのごく基本的な使い方にすぎません。実際にコーディングしたり、何かを作り出したりし始めると、どれほどのことが実現できるのか、その可能性には本当に驚かされます。だから2週間前に私たちがやりたかったのは、会社にいる一人ひとりに、AIがどれだけ刺激的なものになり得るかを自分の目で確かめてもらうことでした。そして、その熱量は本当にすごかった。生み出されたものも本当に素晴らしかったです。私のグループでは、私はそこまで深く関わってはいなかったのですが、チームに旅行好きの女性がいて、「最高の価格で最高の休暇を見つけてくれて、どこに行くべきかまで教えてくれるツールが欲しい」と言ったんです。それで私は、「なるほど、それは面白いね。でも私はたいてい出張で、複数拠点を回る訪問が多いんだ」と話しました。近いうちにアメリカへ行く予定があって、アメリカ全土とカナダにまたがる約20社を訪問しようとしているんです。時期は6月中旬から7月に少しかけてですね。これはかなり複雑で、単なる旅行計画よりずっと難しい。そこで私はその条件も少し加えました。「よし、これだけ立ち寄り先がある。これをできるだけ効率的かつ環境負荷の少ない形で回るには、どうすればいい？」と。そうすると一気に複雑さが増しますよね。さらに、見た目も格好よくしたかったので、地球儀が回転して、対象エリアにズームインするような演出も欲しかった。でも、そうした要素の大半を、文字どおり1時間で実現できたんです。 

JS: ええ、それは素晴らしいですね。 

KMG: 驚異的でした。本当にクールでしたよ。他のアイデアも同じくらい素晴らしかったです。 

JS: それはよかったです。では、今これを聞いている電子機器メーカーの皆さんに向けて、どんなメッセージを伝えたいですか。この会話から何を持ち帰るべきでしょうか。 

KMG: そうですね、業務効率というのは誰にとっても関わりのあるテーマだと思います。そして多くの企業にとって、サーキュラーエコノミーはまだ最優先事項ではありません。正直に言えば、製造業は利益を出さなければなりませんし、製品を作らなければなりません。多くの場合、航空便で出荷する必要もあります。そうしたことの一部は避けようがありません。でも一般的に、どの企業も業務効率には関心を持っています。そしてサーキュラーエコノミーは、その効率性の一部にすぎません。完全に良品である部品を廃棄したり、埋めたり、破砕したりするのは、まったく理にかなっていません。なぜそんなことをするのでしょうか。私たちはそれを非常に簡単にします。手間も、面倒も、すべてこちらで引き受けます。お客様が安心できる形で在庫にアクセスさせていただければ、その在庫がきちんと活用される先に渡るようにし、しかもお金も取り戻せるようにします。つまり、考えるまでもない話なんです。だから、どうかもう無視するのはやめてほしい。今でも工場を訪問すると、「売上高のほんの数パーセントにすぎない」と言われることがあります。でもそれは利益なんです。この時点では現金なんですよ。たとえそれが売上の5％でも10％でも、それを現金化できるなら非常に大きい。文字どおり利益率を押し上げることになるんです。だから、無視するのはやめること。それが一番伝えたいメッセージです。脇に置いておくのをやめてください。企業は時々この問題に少しだけ注目します。CFOが大きな数字を見て突然騒ぎ出し、こちらに連絡が来て、「この余剰在庫の問題を何とかしたいので手伝ってほしい」と言うんです。たいてい、その仕事はかなり若手の担当者に振られます。そしてその人が少し調べ始める。途中でいくつか障害にぶつかるかもしれません。そうこうしているうちに熱は冷め、CFOは別の課題で忙しくなり、結局その話は棚上げになってしまう。私たちとしては、問題解決まであと半分というところまで来ていたのに、今月はそこに焦点が当たっていないからといって消えてしまうので、とてももどかしいんです。でも、その余剰はどんどん積み上がっていきます。増えて、増えて、増えていく。そしていずれ、何らかの形で処分されるか、処分費用を払うことになります。最終的には、お金を払って処分しなければならなくなるんです。だから、私はいつも「今すぐ動くべきだ」と言っています。木を植える最良の時期は20年、30年前だった、という話がありますよね。それができなかったなら、次に最良の時期は今です。この問題もまったく同じです。まあ、ちょっと借り物の言葉で、私のオリジナルではないのですが、とてもいいたとえですよね。 

JS: では、もし誰かがあなたに連絡を取りたい、あるいは御社のサービスについてもっと知りたいと思った場合、どのように連絡するのが一番よいでしょうか。 

KMG: はい、componentsense.comをご覧ください。連絡方法はいくつかあります。Webサイトには電話番号も掲載しています。多くの企業とは違って、私たちは電話でのご連絡を歓迎しています。お電話いただいて構いませんし、そこからミーティングを設定することもできます。リスナーの皆さんに共有していただけるように、あとで詳細もいくつかお送りします。 

JS: ありがとうございます。 

KMG: はい、私たちに連絡を取る方法はいろいろあります。Googleで私たちを検索するか、Component Sense を検索していただければ見つかりますし、お気に入りのAIツールに入力していただいても大丈夫です。 

JS: それから、そのリンクが欲しい方のために、YouTubeの説明欄に載せておきます。ですので、下をチェックしてください。ええ、連絡に必要な情報はすべてそこにあります。 

Kenny、本当にありがとうございました。とても興味深いお話でしたし、普段はあまり意識されないこの世界について、皆さんの視野が少しでも広がっていればうれしいです。 

KMG: それが狙いです。はい、そうなるといいですね。ありがとうございました。 

JS: では、お聴きの皆さん、ありがとうございました。次回もぜひお戻りください。また別のゲストをお迎えします。