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Whitepapers マルチチャネル設計とフラットプロジェクトこの論文では、Altium Designer PCB設計ソフトウェアを使用して、マルチチャネル設計アプリケーションのための回路を簡単に複製する方法を紹介します。 PCB内の既存の機能ブロックを再利用することで、多くの時間を節約できますが、適切な回路図エディタがなければ設計の再利用は困難です。ボードのために作成する各回路図には、接続できる回路ブロックが含まれており、マルチチャネル設計を使用すると、PCB設計全体で回路ブロックを簡単に再利用できます。Altiumのマルチチャネル設計機能を使用すると、回路図エディタ内で同一またはほぼ同一の回路を簡単なプロセスで再利用できます。その後、統合された回路図キャプチャツールを使用して、繰り返し回路ブロックをPCBレイアウトにインポートできます。このレベルの統合と高度な設計機能へのアクセスの容易さを提供する他の設計ソフトウェアはありません。 ALTIUM DESIGNER プロフェッショナルな使用に最適で、最も強力で使いやすいPCB設計アプリケーション回路図とPCBレイアウトの両方で繰り返し回路を扱うことで、効率的に作業を進め、設計を迅速に完了できます。繰り返しのレイアウト作業に集中する必要がなくなり、ボードを製造可能にすることに集中できます。これには、適切なセットのPCB設計ルールと、マルチチャネル設計機能を備えた回路図エディタツールが必要です。 Altium Designerの回路図エディターを使用すると、既存の回路図内の回路ブロックを簡単に再利用できます。このブロックを新しい回路図にリンクし、必要な回数だけブロックを再利用できます。回路図キャプチャを使用してレイアウトを開始すると、Altium Designerは自動的に回路の各イテレーションに対して「ルーム」を作成します。繰り返される回路のうち1つだけを配置してルーティングする必要があり、それがデザイン全体に複製されます。マルチチャネル設計とは何ですか？マルチチャネル設計は、回路図シート内での設計再利用に関するシンプルなアイデアです。既存の回路ブロックを1つの回路図で構築し、次にそれを別の回路図のオブジェクトとして定義できます。入出力を完備しています。元の回路ブロックのコピーを新しい回路図に作成するのではなく、他の部品と同様に使用します。回路ブロックを他の回路図にコピーし、他のコンポーネント間で入出力をルーティングできます。階層的なマルチチャネルPCB設計適切なPCB設計ソフトウェアを使用すると、マルチチャネルおよび階層的設計技術を使用して、スキーマティックをより大きな、一貫した構造に簡単にリンクすることができます。階層的設計を使用すると、スキーマティック間の親子関係を定義でき、トップレベルのスキーマティック内に機能を埋め込むことが容易になります。マルチチャネル設計を使用すると、スキーマティックの繰り返し部分を簡単に再利用でき、システム内の機能ブロック間の重要なリンクを簡単に作成できます。統合設計ソフトウェアでの作業により、スキーマティックの設計と再利用が容易になり、すべてが単一の設計プラットフォーム内で行われます。 PCB設計ソフトウェアでのスキーマティックと設計の再利用についてもっと学びましょう。以前は複数の設計プログラムと異なるワークフローが必要でしたが、現在では単一のプラットフォームに統合されています。Altium Designerでは、統合設計環境とルール駆動型設計エンジンのおかげで、回路の再利用と階層的設計が容易です。 Altium

Three Ways To Simplify Output Generation Using Altium Designer

Whitepapers Altium Designerを使って製造データ出力を単純化する三つの方法 PCB設計から製造プロセスの過程で発生する遅延の多くは、製造とアセンブリのための正確なデータとドキュメンテーションで回避することができます。さらに、必要なデータを簡単に再現することは、PCB設計者と製造者の間のコミュニケーションのための大きな時間節約になります。Altium Designerで利用可能な出力ジョブ設定ファイルは、PCB設計の出力生成を制御し、最終的に単純化するための適切なソリューションを提供することができます。なぜ出力生成プロセスをシンプルにするのか？毎回、問題なく設計が終了すると、製造、実装のプロセスが始まります。多くの場合、このプロセスはそれ自体でプロジェクトになり、製造、実装担当者に送るためにさまざまなファイルを揃える必要があります。必要なファイルの典型は、部品表 (BOM)、ガーバーファイル、NCドリルファイル、ODB++ファイル、IPC-2581ファイル、Pick and Placeファイル、実装図面などです。製造、実装の要件に応じて、このリストに他の項目を追加または削除することができます。また、最初にドキュメントを提出した後で、基板製造業者がプリント回路基板(PCB)設計者に新しいデータや追加データを求めることもよくあります。特定のフローを標準化したり、少なくともデータ生成の標準的な出発点を決めることで、設計後のプロセスをより簡単にすることができます。基板設計と製造サイクル通常、PCB設計者には、設計完了後に生成する標準的な一連のファイルがあります。必要な各ファイルを生成、アーカイブして、製造業者に送信する必要があります。これは、複数のステップからなるプロセスであり、特に新しいレビジョンや変更のためにこのプロセスを繰り返す必要がある場合は、貴重な時間を費やさねばなりません。これは、一般的な手順であり、生産性に影響を与える問題として当初は表面化しない可能性があります。ただし、製造、実装に必要なファイルの数により誤りの危険性があります。下の図は、典型的なプリント基板製造のサイクルを示しています。図 1: 製造サイクルに対する基本的な PCB設計最初にデータを受け取った後、多くの基板製造業者は、新しいデータ、追加データ、あるいは基板設計者からの修正データが必要になる問題を見つけることに慣れています。新しいデータや修正データが要求されると、基板設計者は、必要な各ファイルを生成する最初のプロセスから実行しなければなりません。この再実行にかかる余分な時間は、PCB設計者が出力生成に使用する特定のプロセス、またはワークフローに大きく依存します。手順を繰り返すごとに時間と費用が失われるので、手順の再実行は全体的な生産性を損なう可能性があります。 PCB設計者と製造業者の間の流れは、可能な限りシームレスでなければなりません。特に、そのコミュニケーションは、製造プロセスのPCBにとって欠かせないからです。出力の標準化製造、実装のためのデータ、およびドキュメントをすべて生成し管理する一元的な方法があれば、設計者が直面する多くの課題に対する適切な解決策が得られます。 Altium

Whitepapers 複雑なパッド形状の実装コンポーネントのパッドは、常に単純な円形や長方形の形状とは限りません。アナログ、高電力、またはRFコンポーネントには、幾何学的に複雑で不規則な形状のパッドがしばしば必要です。この論文では、製造業者のレイアウト要件を満たしながら、DRC違反や製造エラーを引き起こさないように、複雑なパッド形状を迅速に実装する必要があるユーザーに対して、簡単で効率的な解決策を詳しく説明します。導入ほとんどのコンポーネントパッケージタイプは、一貫して直線的で単純な長方形または円形のパッド形状を持っています。そのようなパッケージのフットプリントを作成することは、手動であれ自動化されたIPCフットプリントジェネレータを使用する場合であれ、簡単なプロセスです。しかし、時折、コンポーネントパッケージが複雑なパッド設計ソフトウェアの形状を要求し、それが大幅な手作業およびそれを正確に行うために追加の時間を要することがあります。たとえば、LED照明コンポーネントには、複数の逆曲線を含むユニークな形状の熱放散パッドが必要になることがあります。このような曲線は、複数の標準的な円形/長方形のパッドを組み合わせたり、塗りつぶしや固体領域を手動で配置することでは実現不可能です。しかし、必要な形状のアウトラインを一連のトラックとアークで閉じたアウトラインとして配置（またはインポート）できる場合、そのアウトライン自体を PCBライブラリエディタ内で簡単に正確な形状の固体領域に変換できるという、しばしば見落とされがちな方法が存在します。さらに、はんだおよびペーストマスクは、領域オブジェクトのプロパティ設定を通じてDRCルールによって自動的に制御できます。この方法をより理解するために、以下に説明するようにBourns SRR5028シリーズのシールド付きSMDパワーインダクタのフットプリントを作成することで、全プロセスを探求できます。始めるには、 http://www.bourns.com/docs/Product-Datasheets/SRR5028.pdfのメーカーのウェブサイトからこの例のデータシートを入手できます。部品番号SRR5028-101Y。この2ピンデバイスの各パッドデバイスには、2.2 mmの半径を持つ逆曲線が含まれています。パッド形状のアウトラインの定義 SRR5028シリーズのデータシートにある推奨レイアウトセクションでは、コンポーネントの原点に対してコンポーネントのドリルホールパッドの主要な寸法が示されています。PCBライブラリエディタ内では、コンポーネントの原点に対する各パッドの重要な寸法を捉えるために、6本の線と1つのアークが機械レイヤー上に配置されます（図1参照）。これらの線とアークの正確なサイズと配置は、データシートに示されているメーカーの寸法と完全に一致するように検証されます。PCBライブラリエディタ内でスナップグリッドを0.05 mmに設定することで、メーカーの寸法を正確に再現できます。図1. メーカーのデータシート（左）からの機械的アウトラインの作成（右）。コンポーネントパッドの重要な寸法が配置され、検証された今、余分な線やアークセグメントは、最終的な結果が機械レイヤー上の2つの閉じたアウトラインだけになるように、切り取られたり、サイズ変更されたり、完全に削除されたりすることができます。それぞれがパッド形状を表します。この例では、閉じたアウトラインは手動で作成され、検証されました。代わりに、DXF/DWG形式から複雑なパッド形状のアウトラインをインポートすることもできます。そのようなデータが存在し、使用するのがより実用的である場合です。パッド形状のアウトラインから銅領域を作成する各コンポーネントのパッド形状のアウトラインが正確に配置され、サイズが決定されたので、これらを機械層の線とアークからトップ銅層のソリッド領域に変換する準備ができました。これを行うには、アウトラインの一つを選択し、トップ銅をアクティブ層に設定した後、PCBライブラリエディタツール > 変換 >

Whitepapers PCB穴サイズの公差を指定するための5つのヒント PCB設計が適切に製造されるように、穴のサイズ許容差の仕様を製造業者に迅速かつ明確に伝える方法を学びましょう。 PCB設計でよく忘れられがちなトピックの一つが、コンポーネントが取り付けられる穴です。PCB製造における穴の寸法の許容差を指定することで、スルーホール（PTH）コンポーネントの適切なフィットを保証します。同じく重要なのは、それらの寸法を製造業者に明確に伝えることで、基板が適切に作られるようにすることです。現在、Altium DesignerPCB設計ソフトウェアを使用すると、パッドやビアの穴の許容差属性を追加し、ドリルテーブルに含めることで製造業者に伝えることができます。PCB穴サイズの許容差を指定する際に役立つ5つのヒントをここに紹介します。許容差コンポーネントのデータシートには、経年変化、摩耗、温度、めっき、材料、加工などの変動を考慮して、プラス/マイナスで許容差が記載されています。例えば、1/4ワット抵抗器の特定のメーカーのデータシートでは、リード直径を0.022 ±0.003と指定しています。したがって、実際の部品のリードは0.019から0.025の範囲で変動することがあります。一般的にプリント基板(PCB)メーカーは、穴の公差を±0.004と指定します。リードは、公差の大きい側でも小さい側でも、常に穴に収まらなければなりません。したがって、最小の穴のサイズは、最大の抵抗リードとその公差（0.022の抵抗リード + 0.003の抵抗リード公差）、プラス0.004のPCB穴の公差を収容できなければなりません。従って、0.022+0.003+0.004 = 0.029インチが、基板上で許容される最小の穴のサイズです。穴をあける際、ドリルビットは摩耗して小さくなることがあります。また、ドリルが穴の中でわずかに振動したり揺れたりして、やや大きな穴ができることもあります。その後、取り付け穴はめっきされ、めっきはバッチや基板上の位置によって厚くも薄くもなり得ます。また、処理中にプリント基板(PCB)の基材が熱膨張または収縮することも考慮しなければなりません。したがって、PTH部品の適切な配置を保証するためには、穴の公差が設計プロセスで重要です。経験則として、すべての公差、ドリルの摩耗や揺れ、そしてめっきの変動を収容するために、部品リードの穴径よりも0.007インチ大きなPCB穴を作るべきです。 Altium Designerでは、穴の公差値にデフォルト設定はありません。パッドやビアのプロパティダイアログで穴の公差属性を調整できます。穴の公差とデフォルト設定は、Pad Via LibraryパネルやFootprint Libraryでも設定できます。