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Altium Develop enables product co-creation without boundaries, breaking down silos and eliminating limits so that working together becomes working as one. Every change, comment, and decision happens in real time and in full context, giving you and your collaborators the visibility to stay perfectly aligned. Electrical, mechanical, software, sourcing, and manufacturing, every discipline connects in a shared environment that unites data, context, and purpose.

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今日の複雑な電子部品供給チェーンの状況を乗り越えるためには、強固な部品要件を作成することが不可欠です。 部品選定の基礎:耐久性のあるコンポーネント要件の作成 1 min Blog 購買・調達マネージャー 電気技術者 購買・調達マネージャー 購買・調達マネージャー 電気技術者 電気技術者 電子設計チームは、不安定なサプライチェーンを乗り越えながら、より速く革新的な製品を提供するという増大する圧力に直面しています。成功するPCB開発の中心には、重要だがしばしば過小評価されがちなプロセスがあります:コンポーネント選択。コンポーネントの選択方法は、設計の機能性にだけ影響を与えるのではなく、製品がスケジュール通り、かつコストで構築できるかどうかを決定します。 PCB設計におけるコンポーネント選択の重要性 最近の業界研究によると、設計の最大80%が生産前に交換部品を必要としています。この事実は、開発サイクル中に入手不可能、廃止、または非準拠となるコンポーネントを中心に構築された場合、最も洗練された回路設計でさえ失敗する可能性があるという痛い真実を浮き彫りにします。 不適切なコンポーネント選択の影響を考えてみましょう: 設計の再設計はタイムラインに数週間から数ヶ月を追加します 予期せぬ部品の代替はコストを増加させます 調達の遅延が製品の発売日を逃す原因となります 最適でない代替部品は製品性能を損ないます サプライチェーンの脆弱性が長期的な製造安定性に影響を与えます 開発中のコンポーネント変更は、エンジニアリング時間、文書更新、および適格性テストを考慮すると、数千ドルのコストがかかることがあります。これを典型的なプロジェクトライフサイクルの数十のインスタンスに掛け合わせると、すぐに実際の大金について話していることになります。 アドホックから要件駆動型の部品選定への移行 部品の価格、入手可能性、およびサプライヤーのリードタイムなどのサプライチェーンの考慮事項を 要件として指定することが、PCB設計プロセスでますます重要になっています。これが歴史的に一般的な習慣ではなかったかもしれませんが、最近のグローバルサプライチェーンの混乱は、これらの考慮事項を設計要件に統合する必要性を浮き彫りにしました。 しかし、多くのエンジニアリングチームは依然としてアドホックな部品選定の慣行に依存しています。彼らはしばしば、個人の好み、過去の経験、または迅速なオンライン検索に基づいて部品を選択し、特定の部品が選ばれた理由や存在するかもしれない代替品について体系的に文書化していません。 要件駆動型の部品選定が支持を集めている理由はこちらです: サプライチェーンのレジリエンス:調達基準を事前に指定することで、製品ライフサイクルを通じて部品が入手可能であることを保証します。 コスト管理:価格と入手可能性を早期に考慮することで、全体的なPCBコストを制御し、高価な再設計を避けます。 リードタイムの最適化:リードタイム要件を設定することで、組み立てスケジュールを合理化し、生産遅延を防ぎます。 リスク軽減:サプライチェーンリスクを早期に特定することで、廃止や在庫不足などの問題に対して積極的に対応できます。 Altium 記事を読む