PCBサプライチェーンの将来性を確保する

業界の専門家による予測では、電子部品の供給チェーンの混乱は2024年まで続く可能性が高いと警告されています。すべての業界が供給チェーンの問題を経験していますが、電子機器の生産に携わる人々には、不足が大きな影響を与えています。

半導体の生産需要に応えるために新しい製造所を建設し、生産を増加させているにもかかわらず、チップメーカーは依然として、IoTのような新興技術のための新しい特殊部品を生産する必要性と、レガシーコンポーネントの生産を同時に増やす必要性に直面しています。そして、需要は減速することが予想されていません。Future Market Insights (FMI)によると、PCB市場は年平均成長率（CAGR）5.1%で成長し、2033年には1048億米ドルに達すると予測されています。

このような不安定な時期における供給リスクを軽減するために、以下にPCB供給チェーンを将来にわたって保護するためのベストプラクティスを示します：

• ソースから始めて、レジリエンス（回復力）のための設計
• 多様で戦略的なマルチベンダー調達プロセスの実施
• 長いリードタイムと高い価格に備える
• 堅牢なサプライヤーの審査と選定の確立

レジリエンスのための設計

急速に変化する生産要件と製品の可用性に備えるためには、設計段階で供給チェーンの将来性を確保することが重要です。歴史的には、BOM要件や実行可能な調達戦略を考慮せずに設計するのが一般的でした。しかし、今や製品要件と可用性は急速に変化する可能性があります。これに、直接的な代替品がないより高度な設計に必要な特殊チップが加わり、ジャストインタイム（JIT）の実践は突然リスクのあるものになります。

スケーラビリティを確保し、再設計の必要性を最小限に抑えるためには、設計段階の早い段階で、在庫状況や将来の供給問題、在庫不足、または製品の陳腐化の可能性を考慮に入れて、調達および供給チェーン戦略を始める必要があります。

供給チェーンを将来にわたって保護し、生産の継続性を守り、設計変更の必要性を最小限に抑えるために、以下のプロセスの強化を検討してください：

• 生産中に選択肢を最大限に活用できるよう、重要なコンポーネントを選択してバリアントを計画し、アジリティを組み込む。
• コンポーネントのライフサイクルと寿命を理解する
• BOMを最終決定する前に、可用性と価格を確認する
• 供給問題が発生した場合に備えて、ドロップイン代替品を探したり、複数の部品に対応する設計を行うことで柔軟性を高める。
• BOMを簡素化することで、必要な部品数を減らし、供給問題の可能性を減らすことで脆弱性を最小限に抑える。
• 平均以上のリードタイムと価格の上昇に備え、迅速に変化するリードタイムと価格の変動に対応できる明確な調達プロセスを確立する（例えば、安全在庫を増やす、通常より早めに注文する、複数のベンダーで注文するなど）。
• リスク要因に基づいて部品の調達を優先する。リスクが低いコンポーネントは、プロジェクトの終わり近くに調達を待つことができる。しかし、リスクが高いコンポーネントは、できるだけ早く最終決定し、調達を行い、サプライヤーとの関係を築き、最初からスケーラビリティを確保するべきである。

設計の良さは、その生産の実現可能性によってのみ証明されます。設計プロセスの前段階にいくらかの時間がかかるものの、上記のステップは、設計が最終決定された後、必要なボリュームでの製造が可能であり、供給問題によって妨げられることがないことを保証するために重要です。結局のところ、これは時間とコストを節約し、より強固で回復力のある市場投入戦略を確保します。

戦略的なマルチベンダー調達プロセスを持つ

単一のソースに依存することは、一つのサプライヤーの価格とスケジュールに縛られることを意味します。最良の設計選択を行うためには、最良の選択肢にアクセスする必要があります。戦略的に多様化し、製造業者、ブローカー、およびディストリビューターとの長期的なパートナーシップを持つパートナーと連携することで、供給または需要の変化により迅速に対応し、生産効率とPCBのライフサイクルを最適化することができるよりアジャイルなサプライチェーンを構築できます。

可能な限りローカル調達を行う

オフショア調達には利点がありますが、ローカルのオンショア電子メーカーは、オフショアの対応策では提供できない多くの利点を提供し、リスクを軽減します。

供給チェーンが長くなり、商品が越えなければならない国際的な境界が多くなるほど、財務的、運用的、サービス、またはブランドリスクなど、あらゆる種類のリスクの機会が増えるというのは理にかなっています。

• 政治的および市民の不安
• 関税
• 通貨の変動
• 物流のボトルネック
• 品質とコンプライアンス
• 盗難と腐敗

上記は、オフショア調達に関連する高まったリスクの領域のほんの一部であり、利益を脅かし、遅延を引き起こし、ブランドの評判に損害を与える可能性があります。オフショア調達は、言語の壁、時差、祝日の不一致など、追加の複雑さをもたらすことがあります。

比較的、地元の電子機器メーカーはリアルタイムで同時サービスを提供し、偽造部品への露出を減らし、より高い基準（規制遵守と品質要件を満たさない悪徳メーカーを避ける）を提供できます。地元のパートナーは、あなたのビジネスをよりよく理解し、パートナーシップを長期的な視点で見て、製品のニーズを理解する可能性が高く、真に相互に有益で成功したパートナーシップを実現します。

コストから価値へのシフト：堅牢なサプライヤー審査および選定プロセスの作成

堅牢なサプライヤー審査および選定プロセスは、あなたの最初の防衛線です。電子業界で広範な経験を持ち、電子部品供給チェーンの複雑さを理解している知識豊富なパートナーと仕事をすることを確実にしたいです。

市場で見られた顕著な価格上昇—2022年第3四半期には73%の部品が価格上昇を見た—により、バイヤーがドルに対して最良の取引を得るために、ベンダーを選定する前に価格とリードタイムをベンチマークすることが現在一般的な習慣となっています。しかし、柔軟性とビジネスの継続性の必要性は、コストとサービスの両面で価値を明確に示すことができるベンダーを優先する、より堅牢なサプライヤー審査プロセスを要求します。これには、堅牢な需要、リスク、およびサプライチェーン管理インフラが含まれます。

技術セクターは常にコストを最も重要な購入決定基準と考えてきましたが、今日、「価値」は供給の可用性と安定性を含みます。

• ベンダーを評価および選定する際には、価格を超えた幅広い要因を考慮に入れる
• 潜在的なベンダーを能力、品質およびサプライチェーン管理、リスク管理、財務力、および一貫して納期を守る能力で審査する
• 強く検討中のベンダーの顧客参照を確認する。
• ベンダー契約内に含まれるであろうすべてのコストと成果物を考慮することを忘れないでください。

10Cの評価

見込みサプライヤーの最終審査に広く尊敬されているシステムは、カーターのサプライヤー評価の10Cです。カーターの10Cは、以下にリストされており、あなたのビジネスにとって最も重要なものに基づいて潜在的なサプライヤーを徹底的に評価するのに役立ちます。これらの要因は、コストに対する信頼性と価値を提供するのに役立ちます。

単なる合格または不合格ではなく、重み付け決定行列を使用してすべての10Cでサプライヤーを評価することで、サプライヤーの適合性についてより深い理解を得ることができ、サプライヤー選択を企業の目標と価値観に合わせることができます。

各ベンダーについて必要な情報を評価するためには、連絡先やクライアントにインタビューする必要があるかもしれません。また、サプライヤーが弱点として挙げている領域に注意を払い、それが取引を断念するほどの問題なのか、時間をかけて改善できるものなのかを判断してください。

1. 能力：他のクライアントを満足させることで、彼らがどれだけ能力を示しているか。
2. 容量：彼らの既存のコミットメントは何か、そして必要なボリュームを処理するための容量が彼らにはあるか。
3. コミットメント：これには、品質、信頼性のあるサービス、持続可能性へのコミットメント、ISOやシックス・シグマなどの品質基準へのコミットメントが含まれるべきです。
4. コントロール：強固なサプライチェーン管理プロセスは、彼らがサプライチェーンをコントロールしており、予期せぬことに迅速に対応し、コミットメント通りに納品できることを示します。
5. キャッシュ：企業の財務力、特にポジティブなキャッシュフローと流動性は、財政的に困難な時期を乗り越えて事業を継続させることを可能にします。
6. コスト：ベンチマーク価格を検討する際には、総合的な価値を求めていることを忘れないでください。製品のコストを節約するだけで、品質が悪い、サービスが信頼できない、あるいは最悪の場合、何も届かないなど、ブランドと利益に大きな損害を与える可能性があります。
7. 一貫性：標準プロセスに従って需要を一貫して満たし、正しいアイテムを正しい品質で、正しい時期に、正しい価格で提供する度合い。
8. 文化：サプライヤーの企業文化と組織の価値観で、これはあなたの譲れない点（品質、サービス、持続可能性など）と一致し、長期的な関係に利益をもたらすべきです。
9. クリーン：環境に優しい実践へのコミットメントと持続可能性の継続的な改善、自社の従業員やビジネスパートナーの公正な扱い、エンドツーエンドのサプライチェーンに対する責任の受け入れを含みます。
10. コミュニケーション：日常のコミュニケーション、危機の際のコミュニケーション方法、および全体的なビジネスニーズを最適に管理するための一般的なイニシアチブ。

各候補者が評価され、最高から最低まで順位付けされた後、上位3社が最終選定のために慎重に検討されます。

COVID-19の最悪の影響は過ぎ去ったかもしれませんが、次のサプライチェーン災害がいつ起こるかは誰にも言えません。ウェイン・グレツキーが有名に言ったように、パックが向かう場所にスケートをしたいものです。リスク管理は過去から自分を守ることではなく、次に起こりうる大災害から守ることにあります。

2023年以降、サプライチェーン管理を強化することは、混乱に直面してもレジリエンスを発揮し、他社よりも一歩先を行くことを可能にする重要な差別化要因となります。

各組織はプロセスと技術の成熟度、独自の市場立場が異なりますが、適切なサプライヤーと提携し、その能力を活用することで、成長を加速し、サプライチェーンを将来にわたって保護することができます。